PP注塑成型13大常见缺陷全解析

聚丙烯（PP）因成本低、化学稳定性强等优势广泛应用于注塑领域，但成型过程中易受材料特性、模具设计及工艺参数影响产生缺陷。本文结合 2024-2025 年行业实践数据，对 13 类典型缺陷进行系统解析，提供适配性强的解决路径。

一、欠注

现象：产品未完全充满模具型腔，边角或薄壁处出现缺失。

核心成因：PP 熔体流动距离过长（超过流长比极限 120:1-150:1）、注射压力不足，或模具排气不良导致困气。

解决方案：工艺端将注射压力提升至 80-120MPa，料筒前段温度控制在 200-235℃增强流动性；模具端扩大流道直径至 4-8mm，在熔体末端增设深度 0.02-0.04mm 的排气槽，同时设置冷料穴收集前锋冷料。

二、飞边

现象：分型面或镶件缝隙处出现多余塑料毛刺，厚度多在 0.01-0.1mm。

核心成因：锁模力不足（未达到 “注射压力 × 投影面积 ×1.2 安全系数” 要求）、分型面有异物或模具导柱磨损。

解决方案：优先清理分型面杂质，若仍存在飞边，按 “每平方厘米投影面积需 3.5-5MPa 锁模力” 核算，更换适配吨位设备；模具端修复磨损导柱，保证合模精度。

三、缩痕

现象：厚壁区域（＞2.5mm）或加强筋根部出现凹陷，深度通常＜0.5mm。

核心成因：PP 结晶收缩（收缩率 0.5%-2.5%）未得到充分补缩，保压不足是主因。

解决方案：将保压压力设为注射压力的 50%-80%，保压时间延长至冷却时间的 50%-70%；模具端采用随形冷却水路，厚壁处水路间距控制在 25-35mm，降低冷却温差。

四、气孔

现象：产品内部形成封闭空洞，表面气孔多呈针尖状，内部气孔直径可达 0.5-3mm。

核心成因：原料含水量超标（＞0.03%）或注射速度过快卷入空气，厚壁件冷却过快导致收缩不均也会引发。

解决方案：原料经 70-85℃干燥 2-4 小时，背压调至 0.3-1.5MPa 压实熔料；工艺端采用 “慢 - 快 - 慢” 分段注射，厚壁件注射速度控制在 20-50mm/s，同时提高保压压力至 80-100MPa。

五、银条痕

现象：表面沿熔体流动方向出现银白色条纹，在透明制品中尤为明显。

核心成因：原料中水分或挥发物遇热汽化，或模具排气不良导致气体被压入熔体表层。

解决方案：除严格干燥原料外，模具端在浇口附近增设排气孔，间距≤50mm；工艺端提高模具温度至 40-70℃，注射速度加快至 50-80mm/s，缩短熔料滞留时间。

六、熔接痕

现象：多股熔料交汇形成的线状痕迹，强度较正常区域低 10%-30%。

核心成因：熔体交汇时温度差＞15℃，或排气不良导致气体滞留界面。

解决方案：模具端将浇口移至非外观区，在熔接痕位置增设排气槽（深度 0.02-0.04mm）；工艺端提高模具温度至 70-90℃，注射速度提升至 60-90mm/s，必要时添加 0.1%-0.3% 熔接痕改善剂。

七、龟裂

现象：表面出现细微裂纹，多集中在脱模斜度不足的边角处，严重时可贯穿制品。

核心成因：脱模应力集中，或 PP 降解导致韧性下降（料温超过 260℃易降解）。

解决方案：模具端将脱模斜度增至 1°-3°，型腔表面抛光至 Ra0.8μm 以下；工艺端降低注射压力至 70-100MPa，料筒温度控制在 180-230℃，避免原料降解。

八、变形

现象：产品脱离模具后发生弯曲或扭曲，尺寸偏差超过 0.5mm/m。

核心成因：冷却不均匀（温差＞10℃）或分子取向差异过大，壁厚不均也会加剧变形。

解决方案：模具端采用 3D 打印随形冷却水路，确保各区域冷却速度一致；工艺端延长冷却时间至 15-30 秒，降低注射速度至 30-60mm/s，减少取向应力。

九、翘曲

现象：平板类制品边缘上翘，曲率半径＞500mm。

核心成因：PP 结晶各向异性导致收缩不均，或浇口位置偏离重心引发流动不均。

解决方案：模具端采用中心浇口或平衡式浇口布局，平衡熔体流动路径；工艺端将模具温度差控制在 5℃以内，冷却后进行 0.5-1.5 小时时效处理，可使翘曲量降低 30%-50%。

十、喷射纹

现象：浇口附近出现蛇形纹路，长度通常为 5-20mm。

核心成因：熔料高速注入低温型腔，表层迅速凝固形成波纹。

解决方案：扩大浇口直径至 1.5-2.5 倍壁厚，或采用扇形浇口分散料流；工艺端降低初始注射速度至 15-30mm/s，待熔料接触型腔壁后再提速，模具温度提高至 50-70℃。

十一、烧焦

现象：型腔角落或排气不良处出现黑斑，伴随焦糊味。

核心成因：困气被压缩至 300℃以上引发热分解，或料筒内滞留料降解碳化。

解决方案：模具端在困气区域增设排气槽，总排气面积不小于型腔体积的 0.8%-1.2%；工艺端清理料筒残留，背压降至 0.3-0.8MPa，螺杆转速控制在 30-60r/min。

十二、粘模

现象：产品紧贴型腔难以脱出，强行顶出易产生划痕或破损。

核心成因：型腔表面光洁度不足（Ra＞1.6μm），或脱模斜度偏小、顶出面积不足。

解决方案：模具端对型腔进行抛光或镀铬处理，顶出面积扩大至制品底部的 25%-35%；工艺端降低模具温度至 30-50℃，注射压力下调 10%-15%，必要时使用硅油类脱模剂（稀释至 2%-5%）。

十三、真空孔

现象：厚壁件中心出现不规则空洞，直径 0.5-2mm。

核心成因：保压未覆盖浇口封冻时间，内部收缩形成真空。

解决方案：通过模流分析确定浇口封冻时间，将保压时间延长至封冻时间的 1.1-1.3 倍；工艺端提高保压压力至 80-110MPa，料筒温度降低 5-10℃，减少熔体体积收缩。

总结

PP 注塑缺陷的解决需建立 “材料 - 模具 - 工艺” 三维排查体系。文中参数均为行业通用范围，实际操作时需结合具体原料（如玻纤增强 PP 需调整耐磨设计）、制品结构及设备特性微调。建议通过小批量试模验证参数，建立缺陷案例库，针对高频问题制定标准化处理流程，实现精益生产。