注塑加工模内装饰（IMD）工艺实操指南

模内装饰 IMD（In-Mold Decoration）是将印刷好的薄膜放入注塑模具内，通过注塑一体成型，使塑胶与膜片牢固结合的先进表面装饰工艺，成品具有耐磨、不掉色、图案精细、环保高效等优势，广泛应用于家电面板、汽车内饰、3C 外壳、仪表盘等领域。IMD 工艺对模具、设备、材料、环境与操作要求极高，稍有不当就会出现膜片移位、气泡、褶皱、冲墨、发白、变形等不良。本文以车间实操为核心，提供一套可直接落地的 IMD 工艺控制指南，用于稳定生产、降低不良。

一、IMD 工艺基本原理与分类

IMD 核心是膜片先入模、塑胶后注塑、塑胶与膜片永久结合，分为 IMS（膜片只留油墨层）与 IML（膜片保留表层）两大类，日常生产以 IML 最为常见。整个流程包括：膜片印刷→干燥→成型裁切→上模定位→合模注塑→产品取出→后检。注塑时，高温高压塑胶将膜片压紧在模具型腔表面，油墨层与塑胶分子互熔，成型后图案被封在内部，不掉色、耐刮擦、耐化学腐蚀。由于膜片为柔性材质，对温度、压力、速度、位置、排气、模温都极其敏感，必须全流程标准化控制。

二、膜片准备与上模前控制

膜片是 IMD 的核心，前期控制直接决定良率。印刷后的膜片必须充分干燥，避免溶剂残留导致注塑时起泡、脱墨，一般按油墨要求在 50～80℃烘干 30min～2h，干燥后静置冷却再上线。膜片裁切尺寸要精准，定位孔与模具定位针间隙控制在 0.05～0.15mm，过大易移位，过小易卡膜起皱。上模前必须检查膜片外观：无划痕、无脏污、无折痕、无偏色、无漏印，有缺陷的膜片严禁上机。膜片存放需防尘、防潮、防静电，车间湿度控制在 40%～60%，温度 22～28℃，防止膜片吸湿变形。上模时要保证膜片平整贴紧型腔，无拱起、无偏移、无扭曲，定位针必须完全穿入定位孔，这是避免冲墨、偏移的基础。

三、模具与设备条件要求

IMD 模具必须做专用结构设计：型腔需抛光但不能太亮，避免膜片吸附反弹；必须设置合理排气，特别是膜片边缘、转角、筋位，防止困气产生气泡。模具需配备定位针、定位槽、防顶偏结构，部分产品需使用真空吸附膜片装置，大幅降低移位不良。注塑机选择射胶稳定、压力线性好的机型，吨位以产品投影面积核算，锁模力要充足，防止分型面溢料压坏膜片。料筒、喷嘴、热流道必须干净，无杂料、无黑点、无碳化，换料时要彻底清洗，避免异色污染。模温控制是关键，IMD 模具一般需接模温机，IML 常规模温 30～60℃，高光泽产品可适当提高，保证膜片与塑胶结合良好且不烫伤膜片。

四、注塑工艺参数实操要点

IMD 调机原则：中低速射胶、中压保压、平稳过渡、避免冲击。温度设置以塑胶为准，略低于普通注塑 5～10℃，防止高温冲坏油墨、导致膜片发黄、冲墨。射胶分段控制：第一段低速慢速，让塑胶先接触膜片边缘并平稳推进，防止冲歪膜片；第二段中速填充，保证走胶平稳；第三段低速转保压，避免过保压造成膜边挤压发白。保压压力不宜过高，以产品不缩水、尺寸稳定为准，压力过大会把膜片压皱、挤变形。冷却时间要充足，保证产品定型后再开模，避免顶出时膜片拉扯变形。速度控制是核心，任何可能冲击膜片的位置都必须减速，尤其是浇口正对膜片的位置，最容易出现冲墨、破膜、白斑。

五、常见不良原因与现场解决

膜片移位：主要是定位不准、锁模力不足、射胶速度太快、真空吸附失效，处理方法为校正定位、加大锁模力、降低第一段射胶速度、检查真空。气泡 / 气纹：多为排气不良、膜片拱起、射胶速度过快、模温过低，可加深排气、清理排气槽、降低射速、提高模温、保证膜片完全贴模。冲墨 / 油墨脱落：温度过高、射速过快、浇口直冲膜片、油墨附着力差，需降低料温与射速、优化浇口位置、更换合格油墨。膜片褶皱：膜片变形、定位不良、合模不均、局部压力过大，要重新整理膜片、校正定位、调整平衡度、优化射胶方向。产品发白 / 雾状：多为膜片受压过大、保压过高、冷却不足，应降低保压、延长冷却、平稳射胶。所有不良都要遵循 “先看膜片→再查定位→再调速度→最后优化温度与压力” 的顺序，快速解决问题。

六、生产操作与品质管控规范

IMD 必须执行严格的操作标准：上机前确认膜片方向、正反面、定位；每模检查膜片是否放正、有无褶皱；严禁用手直接触摸膜片图案面，防止油污、指纹；合模前检查型腔无异物、无胶丝、无划伤。建立首件、巡检、末件制度，重点检查图案位置、外观、附着力、耐磨、尺寸。员工上岗前必须培训，熟悉膜片特性、不良判定、调机逻辑，杜绝随意调整参数。模具要定期清理型腔、定位针、排气槽，保持干净顺畅，防止积碳、胶屑压伤膜片。

七、安全与维护注意事项

生产中注意高温防烫、喷嘴防漏胶、机械手防夹膜；停机时先降低温度，再清理料筒与模具；长期停机需对模具防锈、膜片密封保存。模具避免撞击、刮伤型腔，定位针弯曲要及时校正，否则会批量不良。油墨、清洗剂、胶料需分类存放，遵守防静电与防火规范。

总结

IMD 工艺稳定的核心是膜片稳、定位准、速度慢、压力稳、排气好、模温匀，只要把前期准备、模具条件、注塑参数、操作规范四项做到标准化，就能大幅降低不良，实现高效量产。IMD 不仅提升产品外观档次，更能简化后处理工序，是现代注塑高附加值产品的主流工艺，严格执行实操指南，可快速实现从试产到稳定量产的跨越。