塑胶模具热流道漏料如何排查

热流道漏料是注塑生产中极具破坏性的故障，轻则导致堵模、产品批量报废，重则烧毁加热圈、损伤分流板与型腔，甚至引发设备故障，造成长时间停产。据行业统计，热流道漏料 90% 集中在密封面、锁紧螺丝、热嘴、法兰、加热件五大关键位置，排查核心原则是从外到内、从简单到复杂、先判断再拆解，避免盲目拆模扩大损失。

一、先判真伪：区分热流道漏料与普通溢料

排查前需先明确，避免将喷嘴溢料、分型面飞边误判为热流道漏料，浪费排查时间。热流道漏料有典型特征，可快速区分：一是漏出的胶料多为烧焦状，因热流道内温度高达 200-300℃，胶料泄漏后长期受热碳化；二是漏料位置集中在热流道系统周边，如分型面、顶针板、模脚间隙，会出现胶丝、积料硬块；三是设备参数异常，热嘴区域温度波动大、加热圈电流不稳，甚至出现加热报警；四是开模时有明显阻力、异响，严重时会有压模感，强行开模会损伤模具。一旦出现以上一种或多种特征，立即停机、关闭进料、降低热流道温度，禁止继续射胶，防止漏料进一步扩散、烧毁部件。

二、按部位排查：五大核心漏点

（一）热嘴头部（嘴尖）漏料 —— 最常见，占比 40%

热嘴头部是热流道与型腔的连接部位，直接接触熔胶，也是最易漏料的位置。排查时无需拆解整个热流道，先观察热嘴对应型腔的溢料痕迹，再拆出热嘴重点检查：一是嘴尖封胶面是否有磨损、塌陷、划痕，长期使用或异物撞击会导致封胶面损坏，无法密封熔胶；二是嘴尖与模具入子、型腔的配合间隙，若间隙过大、R 角不匹配，熔胶会从间隙渗出；三是热嘴伸缩量是否充足，热流道高温工作时会膨胀，若伸缩量不足，嘴尖无法紧密贴合型腔，会出现缝隙漏料。处理方法简单，轻微磨损可打磨修复封胶面，严重时直接更换嘴尖或整支热嘴，同时修正模具嘴窝封胶面，确保配合紧密。

（二）分流板与热嘴接触面漏料 —— 占比 25%

此类漏料隐蔽性稍强，漏料表现为分流板槽内积料、模腔大面积堵料，甚至胶料顺着分流板边缘渗出。排查时先拆除模具上盖板，观察分流板四周是否有溢料痕迹，重点检查三个关键点：一是热嘴顶紧螺丝，是否存在松动、受力不均，螺丝松动会导致热嘴与分流板之间出现缝隙；二是分流板密封面，是否有划伤、变形、脏污，胶渣、铁屑残留会破坏密封效果；三是密封垫片 / 密封圈，是否损坏、装反、漏装，高温环境下密封圈易老化失效，失去密封作用。处理时先清洁密封面，去除积料与杂质，更换损坏的垫片 / 密封圈，再对角均匀锁紧热嘴顶紧螺丝，确保贴合紧密。

（三）法兰 / 定位圈部位漏料 —— 占比 15%

该部位漏料多发生在注塑机喷嘴与热流道法兰的接口处，漏料会顺着法兰往下流，容易污染设备与模具。排查重点的是对接部位：一是注塑机喷嘴与法兰的对心精度，对心不正会导致熔胶从偏移的间隙渗出；二是法兰密封面，是否有磨损、凹陷、划痕，密封面损坏会直接导致漏料；三是法兰隔热垫，是否破损、漏装，隔热垫不仅起到隔热作用，还能辅助密封，破损后会失去密封效果；四是法兰锁紧螺丝，是否松脱、受力不均。处理时先重新校正喷嘴中心，确保与法兰对心一致，更换损坏的密封面、隔热垫，再均匀锁紧螺丝。

（四）加热圈 / 热电偶孔位漏料 —— 占比 10%

此类漏料最为隐蔽，容易被忽视，且后果严重，漏出的胶料会包裹加热圈、热电偶，导致加热件烧毁、探温不准确。排查时重点检查加热圈、热电偶的安装部位：一是加热圈、热电偶与热流道本体的配合间隙，间隙过大时，熔胶会从间隙渗入；二是堵头螺丝，是否松动、密封失效，堵头密封不良会导致漏料；三是密封件，高温长期作用下，密封件会老化、变形，失去密封能力。发现漏料后，立即拆除加热圈、热电偶，清理渗入的胶料，更换老化的密封件与堵头，重新安装时确保配合紧密，避免间隙过大。

（五）热流道整体高度 / 预压不足漏料 —— 占比 10%

此类漏料属于系统性问题，表现为多位置同时漏料，维修后反复出现，多因前期设计或加工误差导致。排查时重点核对两个参数：一是热流道总高，是否与模具设计高度匹配，总高计算错误会导致热流道无法完全贴合；二是预压量，热流道工作时会因高温膨胀，若垫块、支撑柱高度不足，没有预留足够预压量，膨胀后会出现缝隙，导致漏料；此外，模具加工精度不足，分型面不平整，也会影响热流道密封效果。处理时需重新测量热流道总高，调整垫块、支撑柱高度，补充预压量，若模具加工精度不足，需修正分型面，确保贴合紧密。

三、现场标准排查流程

紧急处理：发现漏料后，立即停机、停射、关闭进料阀，降低热流道温度至 100℃以下，防止胶料继续泄漏、烧焦，同时避免强行开模压坏模具。

外观定位：清洁模具表面积胶，观察胶料从哪个间隙渗出，初步判断漏料区域（如热嘴周边、法兰部位、分流板上方）。

拆解排查：先拆模具上盖板，检查分流板槽内是否有积料，再检查热嘴顶紧螺丝、密封面；若未发现问题，拆出热嘴检查嘴尖与密封圈；最后检查法兰、加热件、预压量，逐步缩小排查范围。

修复处理：针对排查出的漏点，更换损坏的部件（嘴尖、密封圈、加热圈等），修复密封面，校正对心精度，均匀锁紧螺丝，补充预压量。

试产验证：修复后，先手动试压，观察是否仍有漏料，再上机试产，逐步升温、射胶，确认无漏料后，恢复正常生产。

四、快速止漏与预防要点

漏料处理后，需做好预防措施，避免再次发生：一是漏料后严禁强行射胶，否则会彻底压坏分流板、型腔，扩大损失；二是拆装热流道时，必须彻底清洁密封面，避免铁屑、胶渣残留；三是热嘴、分流板的螺丝需对角均匀锁紧，不可单边用力，防止受力不均出现缝隙；四是新模上机前，必须校正喷嘴与法兰对心精度，检查预压量与密封件；五是日常生产中，定期检查加热圈、热电偶、螺丝松紧度，做预防性维护，及时更换老化部件。

总结

热流道漏料并非难以解决的故障，核心是找对漏点、规范处理，90% 的漏料都是密封失效、预压不足、装配不当、部件磨损导致。只要遵循 “先判断真伪、再按部位排查、最后规范修复” 的流程，就能快速定位问题，减少停产损失。同时，做好日常预防性维护，规范操作流程，可大幅降低漏料发生率，保障注塑生产稳定高效，既减少模具与设备损伤，也降低产品不良率与生产成本。