注塑生产中双色注塑色纹消除方法

双色注塑因两种材料 / 两种颜色先后成型，界面处极易出现色纹、混色、流痕、雾状纹、接缝异色、渗色等缺陷，多数与温度、压力、速度、排气、界面贴合、材料匹配直接相关。下面用清晰、实用、现场可落地的思路，系统说明双色注塑色纹的消除方法。

一、先判断色纹类型，再针对性解决

双色纹常见有三类：

界面混色 / 云雾纹：两种颜色在接合处模糊、发雾、串色。

流动纹 / 剪切纹：第二色射胶时在第一色表面拉出条纹、拖影。

渗色 / 迁移色：软胶渗到硬胶边缘、颜色扩散、边界不干净。

先确定纹型，再从工艺、模具、材料、结构依次优化，避免盲目调机。

二、优化注塑工艺

1. 控制温度，防止过热降解与粘模不良

第一色（基材）温度不宜过高，防止表面过热氧化、发粘，导致第二色冲花产生色纹。

第二色温度适当提高，确保流动性好、贴合顺畅，但避免过高导致颜料分解、变色、渗色。

模温要稳定：模温过低易出现接合不良、流痕；模温过高易渗色、粘模。

2. 调整射胶速度与压力，减少界面冲击

第二色低速转中速充填，避免高速冲击第一色表面，造成界面扰动、混色纹。

薄壁、长流程位置可适当提高射速，但必须配合分段控制，避免前端冲击过大。

合理提高保压，让第二色紧密贴在第一色上，减少间隙与流痕，但保压过大会造成挤压渗色。

3. 控制多段射胶，优化熔胶行进方式

采用慢 — 快 — 慢射胶：

起始慢：避免冲乱界面。

中段快：保证填充。

末段慢：平稳过渡到保压，减少末端剪切纹。

避免单一段速直充，最容易出现色纹与毛边。

三、强化排气，消除困气导致的色纹与烧焦

双色接合面、转角、汇合处最容易困气，气体被压缩会形成热灼伤、色变、雾纹。

加大分型面、镶件、第二色进料周边的排气槽，深度控制在 0.015–0.03mm。

必要时做排气镶件、排气针、负压抽气，尤其深腔、高粘材料必须强化排气。

困气导致的色纹，只调机很难彻底消除，优先改善排气。

四、优化模具结构与进胶方式

1. 进胶位置与浇口设计

第二色浇口避开第一色薄弱面、尖角、薄边，防止冲蚀产生混色。

优先使用侧浇口、扇形浇口、平缝浇口，进胶平稳、扩散均匀，减少冲击纹。

避免点浇口正对第一色表面直冲，极易出现射纹与色纹。

2. 第一色结构预留 “咬合位”

第一色表面做微小阶梯、凹槽、咬花、定位台阶，让第二色有稳定贴合边界，减少横向流动串色。

接合面避免绝对平面，平面最容易出现滑移、混纹、边界不清。

3. 控制配合间隙与封胶面

第一色与后模配合间隙过大，会导致第二料飞边、窜料、渗色。

封胶面要平整、耐磨、硬度匹配，防止长期生产磨损后出现溢料纹。

五、材料匹配与配色控制

两种材料相容性要好：如 ABS+ASA、PC+PC、硬胶 + 同系软胶，相容性差必出现分层、色纹、脱层。

颜料选用耐剪切、耐高温、不易迁移的色母 / 色粉，避免高温下析出、扩散、变色。

第二色尽量流动性略高于第一色，易于贴合、减少流痕，但不能过强导致渗色。

避免使用高填充、高玻纤、易浮纤的材料做外层，容易出现表面异色、麻点纹。

六、模具温度与冷却平衡

双色模前后模温要分区控制，第一色适当冷却定型，避免太软被第二色冲花。

第二色模温略高，提升表面质量与接合强度，减少冷料纹、接合痕。

冷却不均会导致局部收缩差异，界面出现波浪纹、色差，需保证水路均匀、靠近接合面。

七、现场快速排查流程

先降第二色射速，观察色纹是否减轻，判断是否为冲击导致。

检查排气，清理堵塞，加大排气槽，看雾纹 / 烧焦纹是否消失。

微调温区：降低第一色温度、适度提高第二色温度，改善界面贴合。

调整多段射胶与保压，优化压力传递，减少界面扰动。

检查材料干燥、色母分散、混料是否均匀，排除原料问题。

仍无效则优化模具：进胶、排气、封胶间隙、咬合结构。

总结

双色注塑色纹的核心是界面稳定、充填平稳、排气顺畅、材料相容、模具匹配。多数色纹可通过分段射速、优化排气、稳定模温、调整温度压力快速改善；顽固色纹多来自模具排气、进胶位置、配合间隙、材料不相容，需从结构与材料根源解决。稳定控制工艺与模具状态，才能实现边界清晰、无色纹、无混色的高品质双色产品。