塑胶模具日常保养规范

塑胶模具的日常保养是保障注塑生产连续性、提升制品合格率、延长模具使用寿命的核心环节，需遵循 “预防为主、清洁优先、定期维护” 的原则，结合模具结构特点和生产频次制定标准化流程，以下是行业公认的日常保养规范内容。

一、保养前的准备工作

安全规范确认

保养前必须将注塑机停机断电，关闭模具冷却水或热油回路，待模具温度降至常温后再开展操作，防止高温烫伤或机械误伤。同时清理模具周围的原料碎屑、油污等杂物，保持操作区域整洁，准备好专用保养工具，包括铜刷、软质清洁布、高压气枪、防锈油、高温润滑脂、扭矩扳手等，严禁使用钢丝刷、螺丝刀等硬质工具刮擦模具型腔表面。

模具状态预检

保养前先目视检查模具外观，查看分型面是否有飞边、磕碰损伤，导柱导套是否有松动或异响，顶针是否卡滞，排气槽是否堵塞，发现明显异常需先记录再针对性处理，避免盲目拆卸导致故障扩大。

二、日常清洁保养

生产过程中的即时清洁

每次生产换料、换色或停机超过 30 分钟时，需对模具进行简易清洁。用高压气枪吹净型腔、型芯、顶针孔、排气槽内的原料残屑；用沾有专用清洗剂的软布擦拭分型面、滑块导轨等部位的油污和积料，注意清洗剂需选用不腐蚀模具钢材的专用型号，避免损伤镜面或抛光面；清理完成后，在分型面均匀涂抹一层薄防锈油，防止停机期间生锈。

每日生产结束后的全面清洁

每日生产任务完成后，需对模具进行彻底清洁。拆卸模具浇口套处的冷料残留，用铜刷清理排气槽内的烧结积碳，确保排气通畅；用软布擦拭型腔表面的脱模剂残留，对于粘附牢固的残料，可加热模具至 50-60℃后再轻柔清理，禁止暴力刮擦；清洁完成后，检查模具冷却水孔是否通畅，用高压气枪或清水冲洗水路，防止水垢堵塞影响冷却效果。

三、关键部件的维护保养

导向部件维护

导柱、导套是模具的核心导向部件，每日需检查其表面是否有划伤、磨损或锈蚀痕迹，若发现表面有轻微锈蚀，可用细砂纸打磨后涂抹高温润滑脂；若磨损严重导致间隙过大，需及时更换。保养时需保证导柱导套的润滑充足，每班生产前在导柱表面均匀涂抹一层高温润滑脂，避免干摩擦造成拉伤。

顶出部件维护

顶针、顶杆、复位杆等顶出部件需每日检查，查看是否有弯曲、变形、断裂或卡滞现象，若顶针出现轻微弯曲可校正后继续使用，严重变形则需更换。顶针孔内需定期清理积料，每班生产前在顶针表面涂抹顶针专用润滑脂，防止顶针与孔壁磨损卡死；同时检查顶针限位装置是否可靠，避免顶针过度顶出损坏型腔。

滑块部件维护

对于带滑块的模具，每日需检查滑块导轨是否清洁、有无磨损，滑块定位是否准确，锁紧装置是否可靠。清理导轨上的残料和油污后，涂抹高温耐磨润滑脂，确保滑块运动顺畅；检查滑块与型芯的配合间隙，若间隙过大导致制品飞边，需及时调整或更换滑块耐磨块。

四、润滑保养规范

润滑部位与润滑材料选择

模具需润滑的部位包括导柱导套、顶针顶杆、滑块导轨、复位杆、斜导柱等，不同部位需选用适配的润滑材料：导柱导套和滑块导轨选用高温耐磨润滑脂，适应注塑生产时的模具温度；顶针顶杆选用顶针专用润滑脂，防止脱模剂稀释影响润滑效果；螺纹连接部位可涂抹少量防锈润滑油，便于后续拆卸。

润滑频次与操作要求

润滑频次需结合生产负荷调整，常规生产状态下，每班生产前进行一次全面润滑；高负荷连续生产时，每生产 500 模次补充润滑一次。润滑时需注意用量适度，涂抹后擦去多余油脂，避免油脂进入型腔污染制品表面；对于长期不使用的模具，需在润滑部位涂抹足量防锈润滑脂，防止锈蚀。

五、存放与防护保养

短期存放保养（1 周内）

模具短期停机存放时，需彻底清洁型腔、水路和各运动部件，在分型面、型腔表面、导柱导套等部位均匀涂抹防锈油；闭合模具并在分型面之间垫入厚度均匀的防锈垫块，避免分型面贴合过紧导致防锈油流失；断开冷却水回路，放空水路内的残留水分，防止水路内壁生锈。

长期存放保养（1 周以上）

模具长期存放前，需拆卸顶针、滑块等易损部件，单独清洁后涂抹防锈油并密封存放；对模具型腔、型芯进行抛光保养，去除表面细微划痕后涂覆专用防锈剂；在模具表面喷涂防锈漆，做好模具编号、规格、适用制品等信息标识；存放于干燥通风的仓库，避免潮湿、酸碱环境侵蚀。

六、保养记录管理

建立模具日常保养台账，详细记录每台模具的保养时间、保养内容、操作人员、模具状态及异常情况处理结果，保养记录需与模具编号对应，便于追溯模具使用和保养历史。每次保养后需由专人验收，确认保养合格后方可投入下次生产，对于多次保养仍存在的故障隐患，需及时上报并制定维修方案。