哑铃型橡胶测试模具 环形橡胶测试模具 平板型橡胶测试模具 鸿仁模具
在橡胶制品生产全流程中，测试模具是验证材料力学性能、老化特性及可靠性的核心工装，其中直角型、圆弧型、标准型模具与哑铃型、环形、平板型橡胶测试模具共同构成了覆盖主流测试需求的工装体系，直接影响检测数据的准确性与产品质量的稳定性。
一、核心橡胶测试模具技术特性
1. 哑铃型橡胶测试模具
（1）结构设计特点
哑铃型模具核心用于制备拉伸性能测试试样，模腔采用 “夹持端 - 过渡段 - 有效测试段” 三段式结构：夹持端设计为楔形（倾角 15°±1°），避免试样拉伸时打滑；过渡段采用圆弧过渡（半径 R5mm±0.5mm），减少应力集中导致的试样断裂偏差；有效测试段为等截面矩形，确保拉力均匀作用于材料。模具整体采用分体式设计，上下模合模间隙控制在 0.03mm 以内，防止胶料溢出影响试样完整性。
（2）核心技术参数
适配标准：符合 GB/T 528-2009（等同 ISO 37:2011），主流规格为 A 型哑铃
试样尺寸：总长 115mm±0.5mm，有效段长度 25mm±0.5mm、宽度 6mm±0.2mm、厚度 2mm±0.2mm
模具材质：Cr12MoV 模具钢，热处理硬度 HRC58-62，表面镀铬层厚度 5-8μm（提升耐磨性）
加工精度：模腔尺寸公差 IT7 级，表面粗糙度 Ra≤0.4μm
（3）生产应用场景
主要用于橡胶硫化胶的拉伸强度、断裂伸长率、定伸应力等力学性能测试，典型应用场景包括：汽车橡胶密封条的拉伸性能验证、电线电缆绝缘橡胶的抗断裂性能检测、医用橡胶制品（如输液管）的力学可靠性评估。生产中需与平板硫化机配套使用，控制模压温度（150℃±2℃）与压力（10-15MPa），确保试样成型一致性。
2. 环形橡胶测试模具
（1）结构设计特点
环形模具针对橡胶臭氧老化、压缩疲劳等环形试样测试需求设计，模腔为同心圆环结构，采用整体式模具框架（避免分体式合模导致的同心度偏差），内置定位销确保上下模精准对齐。模具进料口设计为圆周均布式（3-4 个），减少胶料流动不均导致的试样密度差异；模腔内壁开设微排气槽（宽度 0.1mm、深度 0.05mm），排出硫化过程中产生的气体，避免试样出现气泡缺陷。
（2）核心技术参数
适配标准：符合 GB/T 1690-2010（等同 ISO 188:2011）、GB/T 2951.21-2008
试样尺寸：常用规格为内径 17.8mm±0.2mm、截面直径 2.5mm±0.1mm，或内径 30mm±0.3mm、截面直径 5mm±0.2mm
同心度精度：模腔内外圆同心度≤0.02mm，确保老化测试时应力均匀
冷却系统：内置螺旋式冷却水路，冷却时间≤10min（提升生产效率）
（3）生产应用场景
核心用于橡胶臭氧老化测试（评估材料在臭氧环境下的抗龟裂性能）、动态压缩疲劳测试（模拟密封件长期使用后的弹性衰减），典型应用于：轮胎侧胶的抗臭氧老化检测、密封圈的疲劳寿命评估、高压橡胶软管的耐环境性能验证。生产中需配合臭氧老化试验箱、疲劳试验机使用，试样需经 24h 室温停放后再进行测试，减少成型应力对数据的影响。
3. 平板型橡胶测试模具
（1）结构设计特点
平板型模具用于制备压缩永久变形、硬度测试等平板状试样，模腔为圆形或方形（根据测试标准选择），采用开放式模架设计（便于试样取出），模腔底部设置定位凸台（确保试样厚度均匀）。模具采用多腔设计（常见 1-4 腔），提升单次生产效率；上下模接触面采用镜面抛光处理，减少胶料粘连，同时确保试样表面平整度（避免影响硬度测试精度）。
（2）核心技术参数
适配标准：符合 GB/T 7759-2015（压缩永久变形）、GB/T 531.1-2008（硬度测试）
试样尺寸：圆形试样直径 29mm±0.5mm、厚度 25mm±0.5mm；方形试样边长 50mm±1mm、厚度 6mm±0.3mm
平行度精度：上下模工作面平行度≤0.01mm/100mm，确保压缩应力均匀
材质要求：模腔表面经氮化处理（硬度 HV800 以上），提升抗黏连性与耐磨性
（3）生产应用场景
主要用于橡胶压缩永久变形测试（评估材料长期受压后的弹性恢复能力）、邵氏硬度测试（快速判断橡胶硬度等级），典型应用场景包括：减震橡胶垫的压缩性能检测、密封件的长期密封可靠性评估、橡胶鞋底的硬度与弹性验证。生产中需严格控制硫化时间（根据胶料配方调整，通常 10-30min），避免试样过硫或欠硫导致的性能偏差。
二、橡胶测试模具技术发展趋势
1. 智能化集成
当前模具技术逐步向 “工装 - 检测” 一体化方向发展，部分高端模具已集成温度传感器、压力传感器（精度 ±0.1MPa），可实时采集模压过程中的温度、压力数据，并与硫化机、测试设备联动，实现试样成型 - 检测的自动化闭环控制。例如，哑铃型模具可通过传感器反馈调整夹持端压力，避免试样拉伸时出现 “假断裂”（非有效段断裂），提升数据重复性。
2. 标准化与模块化
随着国际标准协调（如 GB 与 ISO、ASTM 标准对接），模具设计逐步实现 “核心模块通用化”：如环形模具的截面尺寸模块可根据需求快速更换（无需更换整体模具），平板型模具的模腔数量模块可灵活组合（1-4 腔切换），降低企业工装成本。同时，模具精度标注进一步细化，如模腔尺寸公差已从 IT8 级提升至 IT7 级，确保不同实验室检测数据的一致性。
3. 绿色化改进
模具材料与加工工艺更注重环保：材质上，采用可回收模具钢（如再生 Cr12MoV），减少资源消耗；加工上，推广激光雕刻（替代传统切削），降低废屑产生；使用上，开发防黏连涂层（如陶瓷涂层），减少脱模剂使用（传统脱模剂含挥发性有机物）。此外，模具寿命延长至 5 万次以上（传统模具 3 万次），减少工装更换频率，降低固废产生。
总结
哑铃型、环形、平板型橡胶测试模具作为橡胶性能检测的核心工装，其结构设计、加工精度与应用适配性直接决定了检测数据的可靠性与生产效率。当前，随着橡胶工业向高端化（如特种橡胶）、精细化（如微尺寸密封件）发展，模具技术需进一步向智能化（数据联动）、标准化（模块通用）、绿色化（环保低耗）升级，以满足下游行业对材料性能的更高要求。未来，三类模具将更紧密地与测试设备、生产管理系统融合，成为橡胶行业质量管控体系中不可或缺的关键环节。
