注塑模具开模流程
一、项目启动阶段
客户向模具制造方清晰说明产品需求，涵盖形状、尺寸精度、材料、产量、表面处理等关键信息，同步提供产品 3D 图纸或实物样品，助力制造方精准把握需求；制造方依据需求，快速剖析模具结构难度、预估制造周期、核算成本，向客户反馈报价与进度规划，为合作推进打基础；双方就核心内容达成一致后签订合同，明确权责、质量验收标准等，保障合作依规开展；客户按合同支付预付款，作为项目启动资金，推动制造方开展后续工作 。
二、模具设计阶段
（一）产品分析
设计团队运用专业软件（如 Moldflow）对产品 3D 图纸深入分析。确定分型面位置，确保产品能顺利脱模，同时考虑产品收缩率（不同塑料收缩率不同，如聚乙烯收缩率约 1.5% - 3.5% ，设计时需放大模具尺寸补偿收缩 ）、变形量，优化产品结构减少变形风险，像增加加强筋等。
（二）模具结构设计
根据产品特点与生产要求，设计模具整体结构。确定型腔数量（一模几腔，如小型日用品模具可能采用一模多腔提高生产效率 ）；设计型芯、型腔镶件，考量材料选择（如 P20 用于一般模具，S136 用于耐腐蚀要求高的模具 ）、热处理（提高硬度与耐磨性 ）、加工工艺（复杂形状需电火花加工 ）；设计滑块、斜顶等侧向抽芯机构，满足产品侧向特征成型需求；规划浇注系统，包含主流道、分流道、浇口类型（如针点浇口、侧浇口、潜伏浇口等 ）与位置，平衡流道设计确保塑料熔体均匀填充型腔；设计冷却系统，合理布局水路，保证模具高效均匀冷却，缩短生产周期，提升产品质量。同步绘制二维工程图，标注尺寸、公差（重要尺寸公差控制在 ±0.02mm ）、表面粗糙度（型腔表面粗糙度 Ra0.8μm ，常规注塑模具型腔粗糙度要求 ）等技术要求。
（三）设计评审
组织内部设计评审会议，邀请模具设计、加工、装配等多领域专家，对设计方案全面评审。检查开合模动作是否顺畅、有无干涉，冷却系统冷却效果是否均匀，模具强度是否满足生产要求等。依据评审意见修改完善设计方案，确保方案可靠经济。
三、采购原材料阶段
（一）材料选型
依据模具使用要求与客户需求选材料。模具钢材有 P20、H13、Cr12MoV 等，P20 预硬钢加工性好、成本低，适用于一般模具；H13 热作模具钢，耐热疲劳性能优，用于高温环境模具（如注塑高温工程塑料的模具 ）；Cr12MoV 冷作模具钢，高硬度、高耐磨性，用于成型复杂零件模具（如精密电子件模具 ）。同时挑选合适标准件，如顶针、导柱导套等（顶针常用 SKD61 材料，导柱导套多为 20CrMnTi 等 ）。
（二）供应商选择
挑选信誉佳、质量稳的原材料供应商，建立长期合作。签订采购合同，明确材料规格、数量、价格、交货期等，保障原材料按时、按质供应（市场上 P20 钢材价格随规格、厂家不同有差异，具体依采购量、合作情况定 ）。
（三）材料检验
原材料到货后严格检验。用硬度计测钢材硬度（P20 预硬态硬度一般在 28 - 32HRC ），光谱分析仪检测化学成分，量具测量尺寸精度。不符合要求的材料及时与供应商沟通退换，确保不影响制造进度与质量。
四、模具加工阶段
（一）零件加工
按模具设计图纸，用铣床、车床、磨床、电火花加工机床、线切割机床等设备加工零部件。加工中严格控制尺寸精度与表面质量，关键尺寸公差控制在极小范围（如型腔尺寸公差 ±0.01mm ，精密模具关键尺寸要求 ），表面粗糙度达 Ra0.4μm （模具成型零件常规加工后粗糙度 ）。
（二）热处理
对型腔、型芯等关键零部件进行热处理，如淬火（H13 钢淬火温度约 1020 - 1050℃ ）提高硬度与耐磨性，回火（H13 回火温度 550 - 650℃ ）消除内应力，氮化（氮化温度 500 - 580℃ ）提高表面硬度、耐磨性与抗腐蚀性，提升零件性能，延长模具使用寿命（合理热处理后，模具寿命可提升数倍 ）。
（三）表面处理
依客户要求对模具表面处理。镀硬铬（镀铬层厚度一般 0.02 - 0.05mm ）提高表面硬度、耐磨性与脱模性能；镀镍（镀镍层厚度 0.01 - 0.03mm ）增强耐腐蚀性；抛光使模具表面光亮，改善产品外观质量（镜面抛光后表面粗糙度可达 Ra0.05μm ，光学级模具要求 ）。
五、模具装配阶段
（一）零件清洗
对加工完成的零部件清洗，去除油污、铁屑等杂质，保证表面清洁，利于装配与后续使用（常用清洗液如煤油、专用模具清洗剂 ）。
（二）模具装配
按设计图纸将零部件装配成完整模具。先组装模架，再镶入型芯型腔，安装滑块、斜顶机构，接着安装浇注系统、冷却系统、顶出系统等。装配时控制配合间隙（如导柱导套配合间隙 0.01 - 0.02mm ，常规模架导柱导套间隙标准 ），保证各部件安装精度与质量，确保模具装配后运动部件顺畅、无干涉。
（三）调试与优化
装配后先空载调试，检查开合模、顶出、滑块移动等动作是否顺畅，各部件有无干涉。再试模调试，将模具装在注塑机上，注入塑料原料生产样品零件。对样品零件测量尺寸、检查外观，依试模结果调整优化模具，如修配型面、抛光、修改浇口尺寸、调整顶针位置等，反复调试直至样品零件符合客户要求（试模次数因模具复杂程度不同，简单模具 1 - 2 次，复杂模具可能 3 - 5 次 ）。
六、模具验收阶段
（一）外观检查
检查模具表面有无划伤、磕碰、锈迹，铭牌、标识是否清晰完整，确保模具外观良好（模具表面不允许有深度＞0.2mm 、长度＞10mm 的划伤 ，依行业常规验收标准 ）。
（二）尺寸测量
用量具测量模具关键尺寸，如型腔、型芯、脱模机构尺寸，确保尺寸精度符合设计图纸要求，尺寸偏差在公差范围内（如型腔尺寸公差 ±0.03mm ，普通注塑模具型腔尺寸公差标准 ）。
（三）功能测试
测试模具开合模、顶出、冷却、浇注等功能，检查功能是否正常，各系统运行是否稳定。同时测试脱模性能，确保产品顺利脱模，无粘模、拉伤现象（脱模力一般控制在产品重量 1 - 3 倍范围内 ，保证产品无损脱模 ）。
七、包装与运输阶段
（一）包装
对检验合格模具用木箱或铁箱包装，保护模具在运输中不受损坏。固定模具活动部件，防止运输中碰撞移位（木箱包装时，模具与箱壁缓冲材料厚度≥50mm ）。
（二）运输安排
与专业运输公司签订合同，明确运输责任与保险事宜，确保模具安全、及时送达客户手中。可选择有运输大型精密设备经验的公司，运输途中全程监控（运输保险金额一般按模具价值 110% - 120% 投保 ，保障意外损失 ）。
八、售后服务阶段
（一）现场安装调试
制造方派技术人员到客户现场，协助安装模具到注塑机并调试，确保模具在客户设备上正常生产（一般 2 - 3 个工作日完成现场调试 ，依模具复杂程度 ）。
（二）培训客户操作人员
为客户操作人员提供培训，内容包括模具安装、拆卸、日常维护保养、常见故障排除等，使操作人员熟练掌握模具使用方法，如讲解模具定期润滑部位与方法。
（三）维修保养
建立售后服务体系，及时响应客户维修需求。定期回访客户，了解模具使用情况，提供预防性维护建议，延长模具使用寿命。
