开模常见问题及解决方法汇总

在制造业中，开模是将设计转化为实际产品的关键环节。随着科技的进步，模具制造技术不断发展，但开模过程中仍然会遇到各种

问题，影响生产效率和产品质量。本文将结合新时代的制造工艺与需求，对开模常见问题进行梳理，并提供相应的解决方法。

一、卡模故障

（一）原因分析

模具结构设计不合理：在新时代复杂产品的模具设计中，若导向机构设计精度不足，如导向柱与导向套的配合间隙过大或过小，会导

致开模时模具部件运动不同步，从而引发卡模。一些具有特殊倒扣结构或复杂脱模方式的模具，如果设计时未充分考虑脱模顺序与力

的平衡，也极易出现卡模现象。

开模力控制失准：随着模具制造向大型化、精密化发展，对开模力的精准控制要求更高。当注塑机的开模力无法克服模具的摩擦力、

塑件对模具的附着力以及因模具结构产生的额外阻力时，模具就无法正常打开。相反，若开模力过大，可能会使模具部件承受过大应力，

导致变形，进而引起卡模。

模具磨损严重：长期使用的模具，型腔、型芯、滑块等关键部件会因频繁摩擦而磨损。尤其在高速、高压的现代注塑生产环境下，磨损

速度加快。磨损后的部件尺寸精度下降，表面粗糙度增加，不仅影响产品质量，还可能使部件之间的配合变差，造成卡模。

异物侵入模具：在生产车间环境中，灰尘、金属碎屑等异物可能会通过模具的缝隙、排气孔等进入模具内部。在开模过程中，这些异物

可能会卡在模具的运动部件之间，阻碍模具正常开合。

（二）解决方法

优化模具结构设计：运用先进的 CAD/CAM/CAE 技术，对模具结构进行模拟分析。在设计导向机构时，精确计算导向柱与导向套的配合

尺寸，确保配合间隙在合理范围内（一般滑动配合间隙可取 0.02 - 0.05mm ）。对于复杂结构的模具，通过模流分析软件，模拟塑料在模

具内的流动与成型过程，优化脱模结构与顺序，保证开模过程的顺畅性。

精准调控开模力：根据模具的尺寸、重量、结构以及塑件的材料特性，选择合适的注塑机，并精确设置开模参数。现代注塑机通常配备

智能化的控制系统，可通过压力传感器、位移传感器等实时监测开模过程中的力与位移变化，依据反馈数据及时调整开模力，确保开模力

既满足需求又不过载。

强化模具保养维护：建立完善的模具保养制度，定期对模具进行全面检查与维护。对于易磨损的部件（如型腔、型芯等 ），可采用表面处

理技术（如镀硬铬、氮化处理等 ），提升其耐磨性。定期清理模具内部，利用压缩空气、超声波清洗设备等清除异物，对模具的运动部件

进行润滑（选择合适的润滑剂，如二硫化钼润滑脂 ），保障润滑效果。

改善生产环境管理：加强生产车间的清洁管理，安装空气净化设备，减少灰尘等异物的产生。对模具存放区域进行隔离，防止金属碎屑等

杂质进入。在模具安装与拆卸过程中，严格遵守操作规程，保持工作区域的清洁。

二、产品损坏

（一）原因分析

开模力过大冲击：过大的开模力可能会导致塑件在脱模过程中受到过度拉伸、撕裂。尤其是对于薄壁、精密的塑件，对开模力的敏感度更

高。在一些采用热流道技术的模具中，若热流道系统的温度控制不当，导致塑件在浇口处的凝固时间不一致，开模时可能会因局部受力不

均而损坏。

模具定位精度偏差：模具的定位系统（如定位圈、导柱、导套等 ），在长期使用后可能会出现磨损、变形，导致模具在合模与开模过程中

定位不准确。这会使塑件在模具内的成型位置发生偏差，开模时塑件与模具部件之间产生干涉，从而造成产品损坏。

冷却不均产生内应力：在现代高效注塑生产中，冷却时间占整个成型周期的很大比例。若模具的冷却系统设计不合理，冷却水道分布不均

匀、冷却水流速不一致等，会导致塑件各部分冷却速度不同，产生内应力。开模时，内应力的释放可能会使塑件发生变形、开裂等损坏现象。

（二）解决方法

精细控制开模力参数：通过实验与模拟分析，确定适合塑件的开模力范围。在注塑机操作界面上，根据塑件的实际情况，精细调整开模压力

与速度参数。对于采用热流道的模具，优化热流道系统的温度控制策略，确保塑件在浇口处均匀凝固，减少开模时的局部应力。

检修模具定位系统：定期对模具的定位部件进行检查，使用量具测量定位圈、导柱、导套的尺寸精度，若发现磨损或变形，及时进行修复或

更换。在模具安装过程中，严格按照安装工艺要求，确保定位部件的安装精度，借助定位销等工具保证模具的准确装配。

优化冷却系统设计与管控：利用 CFD（计算流体动力学 ）技术对模具冷却系统进行优化设计，合理布置冷却水道，确保冷却水流均匀地流经

模具各个部位。在模具制造过程中，保证冷却水道的加工精度，避免出现水道堵塞、缩径等问题。在生产过程中，实时监测冷却水温与流量，

根据塑件的冷却情况进行调整。

三、脱模困难

（一）原因分析

脱模斜度设计缺陷：在设计脱模斜度时，若未充分考虑塑件的材料特性、形状尺寸以及表面质量要求，脱模斜度过小会使塑件与模具型腔之

间的摩擦力增大，导致脱模困难。对于一些带有复杂曲面或深腔结构的塑件，脱模斜度的设计尤为关键，若设计不当，会严重影响脱模效果。

模具表面粗糙度超标：模具在制造过程中，若型腔、型芯等部件的表面加工精度不足，表面粗糙度高，塑件在成型后会紧密贴合在模具表面，

增加脱模难度。此外，模具在使用过程中，由于磨损、腐蚀等原因，表面粗糙度也会逐渐增大。

塑件收缩率把控失准：不同的塑料材料具有不同的收缩率，在开模时，塑件会因收缩而抱紧模具型芯。如果在模具设计阶段对塑件的收缩率

预估不准确，实际收缩率与设计值偏差较大，就会导致脱模困难。一些塑料材料在成型过程中还会受到温度、压力等工艺参数的影响，收缩

率发生变化，进一步增加了脱模难度。

（二）解决方法

科学设计脱模斜度：根据塑件的材料特性，查阅相关资料或通过实验确定合适的脱模斜度。一般来说，对于热塑性塑料，脱模斜度可取 0.5° - 2° 。

对于形状复杂、精度要求高的塑件，脱模斜度应适当加大。在设计过程中，利用三维建模软件精确绘制模具型腔与型芯，检查脱模斜度的合理性，

确保各个部位都能顺利脱模。

降低模具表面粗糙度：在模具制造过程中，采用先进的加工工艺（如高速铣削、电火花加工后的镜面抛光等 ），降低模具表面粗糙度。对于已使

用的模具，定期对型腔、型芯等部件进行抛光处理，使用抛光膏、砂纸等工具，将表面粗糙度控制在 Ra0.2 - Ra0.8μm 范围内。同时，对模具

进行表面涂层处理（如镀镍、镀钛等 ），不仅可以降低表面粗糙度，还能提高模具的耐磨性和防腐蚀性能。

精准控制塑件收缩率：在模具设计前，对选用的塑料材料进行充分的性能测试，获取准确的收缩率数据。在成型过程中，严格控制注塑工艺

参数（如温度、压力、保压时间等 ），减少因工艺波动导致的收缩率变化。对于收缩率较大的塑件，可以在模具设计时适当增加脱模辅助机构

（如气辅脱模、液压脱模等 ），帮助塑件顺利脱模。

四、模具寿命短

（一）原因分析

模具材料适配性差：随着制造业对模具性能要求的不断提高，对于不同的使用场景和生产需求，需要选择合适的模具材料。如果模具材料的

硬度、强度、耐磨性、韧性等性能指标不能满足实际生产要求，在频繁的开合模过程中，模具容易出现磨损、变形、开裂等问题，从而缩短

模具寿命。

热处理工艺不规范：模具材料的热处理是提高模具性能的重要手段。若热处理工艺参数设置不当（如淬火温度过高或过低、回火次数不足等 ），

会导致模具材料的组织结构不均匀，内应力增大，降低模具的综合性能，使其在使用过程中过早失效。

模具使用维护不当：在生产过程中，若注塑机的操作参数设置不合理（如锁模力过大、开合模速度过快等 ），会使模具承受过大的冲击与应力。

此外，不及时对模具进行保养维护（如不按时清洁模具、不及时更换磨损的零部件等 ），也会加速模具的损坏，缩短其使用寿命。

（二）解决方法

合理选模材料：根据模具的使用条件、塑件的材料与批量等因素，综合考虑选择合适的模具材料。对于承受高压力、高磨损的模具，可选用高

性能的合金模具钢（如 Cr12MoV、SKD11 等 ）。对于一些对模具重量有要求的场合，可采用新型的铝合金模具材料。同时，要选择质量可靠的

原材料供应商，确保材料的质量稳定性。

优化热处理工艺：根据模具材料的特性，制定合理的热处理工艺方案。在热处理过程中，严格控制加热速度、保温时间、冷却速度等参数，确保

模具材料获得均匀、理想的组织结构。采用先进的热处理设备（如真空热处理炉 ），可有效减少模具在热处理过程中的氧化与脱碳现象，提高热

处理质量。

规范模具使用与维保：操作人员要严格按照注塑机操作规程进行操作，合理设置锁模力、开合模速度等参数，避免模具受到过大的冲击。建立

完善的模具维护保养制度，定期对模具进行清洁、润滑、检查与维修。及时更换磨损严重的零部件，对模具的关键部位进行预防性维护（如对

模具的导向机构定期添加润滑剂，对易磨损的型芯、型腔进行表面修复等 ），延长模具的使用寿命。在现代制造业的精密生产环境中，开模问题需从设计源头、加工制造、生产管控到维护保养全流程介入解决。通过精准设计优化、工艺参数细

化调控、设备智能监测以及预防性维护等手段，可有效降低卡模、产品损坏等问题发生率，保障生产连续性，提升模具耐用性，让开模环节精

准适配高效生产节奏，为产品质量与生产效益筑牢基础 。