注塑模具粘模如何取出

在注塑生产过程中，塑件粘模是十分常见的故障，轻则影响生产效率，重则导致模具型腔划伤、顶针变形、产品碎裂，造成不必要的损失。处理粘模的核心原则是：先停机保安全、再温和取件、不硬撬、不硬敲、不损伤模具。只有采用规范、稳妥的取出方式，才能在快速解决问题的同时，保护模具与产品，确保后续生产稳定运行。

一、粘模处理前的安全步骤

出现粘模后，第一时间做好安全准备，避免设备误动作或人员受伤，这是所有操作的前提。

立即将注塑机切换为手动模式，关闭全自动运行，防止机器自动合模造成模具压坏。

关闭射台喷嘴温度，停止料筒加热与螺杆转动，避免塑料继续溢出加重粘模。

确认模具完全打开，顶出机构回到初始位置，检查模具内无异物、无人员手部处于危险区域。

准备好辅助工具，包括铜制工具、尼龙钩、气枪、冷风枪、软布、棉签等，严禁直接使用钢针、螺丝刀、锉刀等硬质工具。

二、塑件粘模的规范取出方法

按照从简单到复杂的顺序操作，优先使用不伤模具的方式，逐步处理。

1. 顶出系统辅助取出

这是最基础、最安全的方式，适用于轻微粘模。

在手动状态下，点动控制顶针板，进行短行程、多次顶出，利用震动让塑件松动。

配合气枪沿塑件边缘均匀吹气，减少塑件与型腔的吸附力。

若顶出力量不足，可适当提高顶出压力与速度，但不可一次性调至最大，防止产品碎裂。

顶出过程保持均匀受力，避免单侧用力导致产品断裂残留。

2. 冷却收缩取出

利用塑料与钢材收缩率差异，让塑件自动脱离型腔，适合深腔、包紧力大的产品。

使用冷风枪或干燥冷气，对粘模塑件均匀冷却。

冷却时间控制在 1～3 分钟，使塑件整体收缩，减小与模具的贴合度。

冷却完成后，再次使用顶针系统缓慢顶出，多数塑件可顺利脱落。

此方法对 PP、PE、ABS、PC 等材料效果明显，操作简单且不会损伤模具。

3. 局部加热软化取出

针对收缩小、硬度高、卡紧严重的塑件，可采用轻微加热软化。

将模具温度局部提高 5～10℃，或使用热风枪低温、远距离均匀加热塑件表面。

加热时间控制在 30 秒～2 分钟，使塑件表层轻微软化，降低吸附力。

停止加热，待温度稍降后，使用顶针顶出。

严禁高温长时间烘烤，避免模具退火、型腔变色或塑料碳化。

4. 软工具手工辅助取出

当塑件无法自动顶出时，可手工辅助，但必须使用软质工具。

用铜制薄片、尼龙钩或塑料撬棒，从塑件边缘缝隙处轻轻撬动。

从四周多点均匀施力，逐步松动，不可单点用力过猛。

动作轻柔缓慢，随时观察塑件状态，防止产品断裂在模具内部。

取出后用气枪清理表面碎屑，保持型腔干净。

5. 拆解模具镶件取出

对于结构复杂、有倒扣、深腔或已经碎裂的产品，可拆解局部模具零件。

松开对应位置的镶件、滑块、入子或小型芯。

松动后，塑件包紧力减小，可轻松整体取出。

拆解前做好位置标记，确保装回时精准复位，避免模具配合精度下降。

重新装配后，检查顶出、开合模动作正常，方可恢复生产。

6. 模具内碎料清理

若产品断裂残留，必须彻底清理，避免压模。

使用铜刷、软布、棉签和气枪清理碎料。

细小残留可少量喷洒专用软化剂，静置片刻后再清除。

严禁打磨、刮削型腔表面，避免破坏模具抛光面与尺寸精度。

三、取件后的恢复与检查

塑件取出后不能立即开机，需完成检查与恢复步骤。

全面清理型腔表面，去除油污、塑料屑、灰尘，确保表面光洁。

在型腔表面均匀喷涂一层脱模剂，提升润滑效果。

手动试顶出、试合模各 2～3 次，确认动作顺畅、无异常。

试生产 1～2 模，检查产品外观、尺寸、脱模状态，稳定后再切换自动生产。

四、预防粘模再次发生的关键措施

优化注塑工艺，适当降低保压压力与时间，减少塑件包紧力，提高模温使脱模更顺畅。

强化模具保养，定期抛光型腔，加大合理脱模斜度，修复拉伤部位，保证顶出平衡。

规范使用脱模剂，薄而均匀喷涂，避免用量过多造成积油或过少导致润滑不足。

控制原料质量，避免回收料比例过高、受潮或流动性异常，减少塑件收缩不均。

通过规范的取件方法与有效的预防措施，可以大幅降低粘模频率，减少模具损伤，提高生产稳定性与产品合格率，是注塑车间必备的基础操作技能。