PET塑料注塑加工的注意事项

PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）是一种性能优良的结晶型工程塑料，具有机械强度高、耐疲劳性好、透明度高、耐化学腐蚀等优点，广泛用于电子电器、汽车零部件、包装容器等产品。但 PET 在注塑加工中对水分、温度、工艺条件十分敏感，极易出现水解降解、结晶不均、翘曲变形、脆裂等问题。想要稳定生产出合格的 PET 制品，必须从原料、工艺、模具、设备、后处理等环节严格控制，以下是完整的注塑加工注意事项。

一、原料预处理：严控水分，防止降解

PET 分子结构中含有酯键，对水分极其敏感，高温下微量水分就会导致分子链断裂，使制品出现银纹、气泡、强度下降。因此干燥是 PET 注塑最关键的第一步。原料必须使用除湿干燥机，露点不低于 - 40℃，常规 PET 干燥温度 160～180℃，时间 4～6 小时，玻纤增强 PET 可提高到 180～190℃，确保含水率低于 0.02%。严禁使用普通热风干燥，干燥后的料应放入 120～140℃保温料斗，避免二次吸潮。开封未用完的原料必须密封保存，再次生产前必须重新干燥，同时要避免原料混入杂料、油污，防止出现色差、熔接不良。

二、注塑温度控制：窄区间精准管控

PET 熔点约 250～260℃，分解温度在 280℃以上，成型温度区间较窄，必须分段精准控制。料筒温度一般设置为：前段 230～240℃，中段 250～260℃，后段 260～270℃；玻纤增强 PET 可整体提高 10～20℃，最高不超过 280℃。料筒温度过高会导致降解发黄、气味大、制品变脆；温度过低则塑化不良、充型困难。同时要控制熔体在料筒内的停留时间，尽量不超过 30 分钟，长时间停机必须清空料筒或降低温度，避免材料碳化。

三、模具温度：保证结晶与尺寸稳定

模具温度直接影响 PET 的结晶度和尺寸稳定性。普通 PET 模温以 80～120℃为宜，玻纤增强 PET 建议 100～140℃。模温过低，结晶不完全，制品易脆、表面光泽差、尺寸不稳定；模温过高会延长冷却时间、降低效率，还可能出现粘模。模具冷却水路要均匀排布，保证型腔与型芯温差不大于 5℃，减少因冷却不均带来的内应力与翘曲变形。

四、注射与保压工艺：减少内应力

PET 熔体粘度中等，注射压力一般为 80～120MPa，玻纤增强料流动性更差，压力需提高至 100～140MPa。注射速度以中速为主，过快易产生困气、熔接痕，过慢则易出现冷料、缺胶。保压压力通常为注射压力的 40%～60%，保压时间 5～10 秒，以消除缩痕、凹陷为准。保压过大会增大内应力，导致脱模后翘曲、开裂；保压不足则表面凹陷、尺寸波动大。冷却时间根据产品厚度设定，一般 10～30 秒，确保产品充分定型后再脱模。

五、模具设计要点：排气与流道合理

PET 注塑对模具要求较高，流道建议短而粗，直径不小于 8mm，热流道系统更适合 PET 生产，可减少料头损耗与降解。浇口优先选用侧浇口、点浇口或大水口，避免细小浇口造成剪切过热。PET 熔体流动性好，容易困气烧焦，模具必须在型腔末端、熔接痕位置开设深度 0.02～0.03mm 的排气槽，保证排气顺畅。长期生产玻纤增强 PET 时，型腔、型芯建议选用耐磨钢材，并进行氮化处理，提高使用寿命。

六、成型缺陷处理与质量控制

生产中常见缺陷多由工艺与原料引起：出现银纹、气泡优先检查干燥与料温；熔接痕明显需提高模温、改善排气；产品脆裂多为降解或内应力过大；翘曲变形多来自冷却不均或保压不当。操作人员应实时观察产品外观，及时调整工艺，避免批量不良。

七、后处理与设备维护

对尺寸精度要求高的制品，可进行退火处理，温度 120～140℃，保温 2～4 小时，消除内应力。停机时必须用 PP 或 PE 清洗料筒，防止 PET 残留高温碳化。日常需检查螺杆、止逆环磨损情况，清理冷却水路水垢，保持模具排气槽清洁，确保长期稳定生产。

通过严格控制水分、温度、工艺与模具条件，PET 注塑可以实现高质量、高效率稳定生产，大幅降低不良率与设备故障。