PP 塑料注塑生产的注意事项

PP 塑料是通用热塑性结晶塑料，兼具流动性好、塑化温度范围宽的优势，也存在收缩率大、低温易脆的特性，注塑生产需紧扣材料特点，从六大环节规范操作，搭配 20 个核心参数把控质量，规避冷料、缩水、变形等常见缺陷，具体分点要点如下：

一、原料预处理：源头把控，减少成型隐患

干燥处理：仅原料受潮、回用料吸附水汽时需处理，60-80℃热风干燥 1-2 小时，含水率控制在 0.05% 以下，冷却至室温后再投料，防止原料热降解。

再生料使用：回用料需先粉碎、筛选除杂，添加比例≤20%，且单批使用次数不超 3 次，避免材料分子链断裂，导致塑件韧性、强度下降。

助剂添加：色母添加比例 0.5%-2%，滑石粉等填充剂添加量≤30%，比例过高会影响熔体流动性，所有助剂需与新料充分混合，防止局部色差、流动不均。

二、工艺参数设置：精准适配，兼顾效率与成型效果

塑化温度：熔体整体温度控制在 180-240℃，薄壁件可提至 220-240℃增强流动性，厚壁件控在 180-210℃避免材料降解、塑件发黄。

模具温度：厚壁件 40-60℃，减缓冷却速度减少缩孔缩水；薄壁件 20-30℃，缩短冷却周期提效；通用塑件 20-40℃即可满足需求。

注射压力：常规塑件 40-80MPa，薄壁 / 复杂塑件 80-120MPa，且不超过设备额定压力的 70%，防止塑件飞边、内应力过大。

注射速度：简单塑件 50-150mm/s 中低速注射，保证填充均匀；薄壁 / 复杂塑件 150-300mm/s 高速注射，需匹配模具良好排气，避免困气产生熔接痕。

保压参数：保压压力为注射压力的 50%-70%，壁厚 1-3mm 保压 2-5 秒，壁厚 3-5mm 保压 5-10 秒，避免保压不当导致塑件变形、浇口应力开裂。

冷却要求：冷却时间占成型周期 60%-80%，保证熔体充分结晶；模具水路温差≤±5℃，防止塑件冷却不均引发变形。

背压与螺杆转速：背压控制在 0.5-3MPa，螺杆转速 30-80r/min，协同提升塑化均匀度，减少气泡，避免材料过度剪切降解。

三、模具适配：贴合材料特性，优化结构设计

流道设计：优先圆形截面减少流动阻力，主流道直径 4-6mm，分流道直径 3-5mm；浇口类型适配塑件，薄壁件用扇形 / 点浇口，厚壁件适当加粗浇口，位置避开受力部位。

排气系统：型腔末端、熔接痕处开设排气槽，深度 0.01-0.03mm、宽度 8-15mm，确保空气及时排出，避免塑件气泡、缺料。

收缩余量：结合 PP 收缩方向性，流动方向收缩率 2.5%-3%，垂直方向 1.5%-2%，预留精准余量保证尺寸精度。

脱模与表面：脱模机构均匀受力，增加顶针数量、增大接触面积，防止粘模变形；型腔与流道抛光至 Ra≤0.8μm，无尖角台阶，减少熔体摩擦、避免滞留降解。

四、设备操作：规范调试维护，保障生产稳定

设备选型：根据塑件重量选择，注射量控制在设备额定注射量的 30%-80%，避免塑化不均或熔体滞留降解。

螺杆配置：选用长径比 20:1-25:1 的通用型螺杆，定期检查磨损情况，出现划痕、间隙过大及时修复更换，防止塑化不良。

射嘴与温控：优先采用开放式射嘴，孔径 2-4mm，避免冷料堆积；料筒各段温度偏差≤±5℃，定期校验温控仪表，保证温度精准。

合模控制：合模力 40-60MPa/cm²，兼顾模具贴合紧密性与防变形；定期检查导柱、导套配合精度，及时加润滑油，保证开合模顺畅。

五、生产过程管控：实时巡检，避免批量缺陷

原料与设备巡检：定期检查原料干燥度、混合均匀度，杜绝不合格原料投料；定时核查料筒温度、模温、注射参数，及时清理射嘴冷料，保证模具冷却水路通畅。

产品抽检：严格执行首件检验，全检尺寸、外观、力学性能，合格后量产；批量生产每 30 分钟抽检一次，出现缺陷优先调模温、保压，再小幅调整注射压速。

环境管控：生产环境温度 15-30℃，湿度≤70%，避免塑件脱模后快速冷却产生内应力开裂；保持现场清洁，防止杂质混入原料影响塑件质量。

六、成品后处理与防护：科学养护，保证最终品质

退火处理：厚壁件、精密件、受力塑件需 60-80℃退火 1-2 小时，缓慢冷却至室温，消除成型内应力，减少翘曲、开裂概率。

尺寸稳定：普通塑件常温放置 24 小时，待尺寸完全稳定后再包装，避免立即包装导致结露、变形。

储存防护：成品分层堆放，避免重压变形；储存环境干燥、通风，远离阳光直射，防止塑件老化、变脆；避免与尖锐硬物接触，防止表面划伤。