塑料模具漏水如何检修密封

塑料模具冷却水路漏水是注塑生产中的常见故障，漏水不仅会导致模具金属表面锈蚀、模温不均，还会引发塑件缩水、变形、熔接痕等质量问题，严重时影响生产连续性。模具漏水检修的核心原则是先精准定位漏水点，再按水路结构部位针对性做密封修复，优先采用更换密封件的常规修复方式，对磨损、开裂类故障做专业加工密封，同时结合日常防护降低漏水概率，以下为贴合注塑一线实操的检漏、密封检修方法及防护要点，覆盖模具水路所有常见漏水场景。

一、漏水点精准定位方法

检漏是密封修复的基础，需通过行业通用的试压、目视结合的方式，快速定位漏水点位置及故障类型，常用检测压力为0.4-0.6MPa，适配模具冷却水路的常规工作压力，避免高压造成水路二次损伤。

静水试压检漏：将模具水路进出口封堵，通过试压泵向水路内注入清水，加压至 0.4-0.6MPa 后保压 30 分钟，观察模具表面、水路接头、镶件结合处等部位，出现渗水、滴水的位置即为漏水点，同时观察试压泵压力表，若压力持续压降，说明存在隐蔽漏水点，需进一步排查。

加压气检定位：对不便注水的模具（如已装模、需快速检漏），将水路封堵后注入压缩空气，压力调至 0.3-0.4MPa，在模具疑似漏水部位涂抹肥皂水，出现连续气泡的位置即为漏水点，该方法适合定位镶件间隙、细小裂纹等隐蔽漏点，操作便捷且效率高。

目视擦拭检漏：针对表面漏点，用干布将模具水路周边、接头、密封圈位擦拭干净，开启模具冷却水路（正常工作压力），观察 10-15 分钟，水渍渗出的位置即为漏水点，适合快速定位接头、水管对接处等明显漏点，无需额外工具，适配现场应急检漏。

二、分部位密封检修与修复

模具漏水主要集中在水路接头、密封圈密封位、型腔 / 型芯镶件水路、分流板水路、水管对接处五大部位，不同部位故障原因不同，密封修复方法需针对性适配，兼顾快速应急修复和长期稳定密封，优先选用氟橡胶密封件，其耐温、耐老化性优于普通橡胶，适配模具 40-90℃的常规工作温度。

水路快速接头漏水

最常见漏水故障，多因接头内密封圈老化、变形或锁母松动导致，修复方式简单：拆下漏水接头，更换全新氟橡胶 O 型密封圈，清理接头内杂质、水垢，重新将接头插入水路接口，拧紧锁母（力度适中，避免拧裂接口），若接头本体磨损、开裂，直接更换同规格铜质 / 不锈钢接头，杜绝二次漏水。

密封圈密封位漏水

多见于型腔、型芯与模板的水路密封位，故障原因为密封槽磨损、O 型圈老化或槽内有杂质，修复时：先清理密封槽内的水垢、塑料残渣，更换全新氟橡胶 O 型圈；若密封槽轻微磨损，可在槽内铺垫一层薄聚四氟乙烯垫片（厚度 0.1-0.2mm），增强密封效果；若槽位严重磨损，需重新加工密封槽，保证槽位尺寸精度，避免密封间隙过大。

型腔 / 型芯镶件水路漏水

多因镶件与模板的配合间隙过大，或镶件水路孔开裂导致，密封修复分两种情况：配合间隙漏水的，在镶件配合面缠绕密封生料带（仅适用于低压水路），或加装定制氟橡胶密封环，敲紧镶件后重新试压；水路孔细小裂纹漏水的，对裂纹处做氩弧焊补焊，随后打磨平整并重新扩孔，保证水路通畅，补焊后需再次试压，确认无渗漏。

分流板内部水路漏水

多见于热流道模具，因分流板加工焊缝开裂、水路接头焊接不牢导致，属于隐蔽故障，修复需专业操作：拆下分流板，对开裂焊缝、接头处重新补焊，焊接后做水压试压（0.4MPa 保压 30 分钟），确认无渗漏后，对焊接面打磨光滑，避免残留焊渣堵塞水路；若分流板水路严重开裂，无法补焊，直接更换同规格分流板。

水管对接处漏水

多因水管老化、接头卡箍松动导致，应急修复可拧紧卡箍，更换老化的硅胶冷却水管；若为模具外接水管与快速接头对接漏水，在对接处加装氟橡胶密封垫，或更换带密封功能的快插接头，保证对接处密封紧密，避免水压冲击导致漏水。

三、应急密封修复技巧

针对生产过程中出现的轻微漏水，无法立即拆机做专业修复时，可采用现场应急密封方法，临时封堵漏水点，保障生产连续性，后续停机再做彻底修复，应急修复仅适用于轻微渗水、小漏点，不可用于大流量漏水场景。

水路接头、密封圈位轻微渗水的，清理干净漏水部位后，涂抹模具专用耐高温密封胶（耐温≥150℃），待密封胶固化（常温 10-15 分钟）后，开启水路试压，密封胶可快速封堵微小间隙，实现临时密封。

镶件配合面轻微漏水的，在配合间隙处打入少量模具密封胶，敲紧镶件，待胶固化后使用，避免密封胶流入水路造成堵塞。

水管对接处轻微漏水的，用防水胶带缠绕对接处，再拧紧卡箍，临时增强密封效果，后续更换全新水管及接头。

四、检修后密封验收标准

漏水点修复完成后，需通过试压验收确认密封效果，避免因修复不彻底导致二次漏水，验收标准采用行业通用的静水试压法，操作简单且检测精准：

对修复后的模具水路进行全面封堵，注入清水并加压至 0.4-0.6MPa，保压 30 分钟，试压泵压力表无压降，模具表面所有部位无渗水、滴水、水渍现象，即为密封合格。

若为热流道模具分流板水路修复，试压保压时间延长至 60 分钟，同时将分流板加热至工作温度（80-120℃），再次试压，确认高温状态下无渗漏，避免温度变化导致密封间隙变大。

验收合格后，将模具水路内的残留清水彻底吹干（用高压气枪），在水路内壁及模具金属表面涂抹防锈剂，防止试压残留水分导致模具锈蚀。

五、模具水路密封日常防护要点

做好日常防护可有效降低漏水概率，核心是定期更换密封件、清理水路杂质，避免因水垢、老化、操作不当造成密封失效，防护周期结合生产频次设定，量产模具建议每 3-6 个月做一次水路全面检查。

定期更换水路密封件：氟橡胶 O 型圈、接头密封圈的使用寿命约 3-6 个月，量产模具需按时更换，避免密封圈老化变形导致漏水，优先选用原厂同规格密封件，保证尺寸匹配。

定期清理水路水垢：模具冷却水中的钙、镁离子会形成水垢，堵塞水路并磨损密封槽，每 3 个月用模具水路除垢剂清洗一次水路，清除水垢、杂质，保证水路内壁光滑，减少密封件磨损。

规范水路操作：开启冷却水路时，缓慢调节水压，避免高压水流冲击导致密封件脱落、接头松动；模具存放时，将水路内的清水彻底吹干，注入防锈剂，防止水路内壁锈蚀、密封位氧化。

定期检查水路部件：每 1-2 个月检查一次水路接头、水管、卡箍等部件，及时拧紧松动的锁母、卡箍，更换老化、开裂的水管及接头，做到提前预防。

总结

塑料模具漏水的检修密封核心是先精准定位漏点，再按部位针对性修复，常规漏水故障优先更换氟橡胶密封件，磨损、开裂类故障采用补焊、重新加工的方式做专业密封，轻微漏点可通过耐高温密封胶做应急处理。日常生产中，需做好水路密封件的定期更换、水路除垢及压力规范操作，通过 “预防 + 及时修复” 的方式，杜绝水路漏水故障，保证模具模温稳定，同时避免模具锈蚀，延长模具使用寿命，保障塑件成型质量的一致性。