注塑模具是注塑成型的核心装备，其结构设计直接决定制品精度、生产效率及模具寿命。行业内公认的注塑模具八大核心组成部分，涵盖成型、浇注、导向、顶出等关键功能模块，各部分协同工作实现塑料熔体的填充、冷却与脱模，以下是各部分的核心作用与实用细节：一、成型部件（型腔与型芯）成型部件是直接赋予塑料熔体形状和尺寸的核心组件，包括凹模（型腔）和凸模（型芯），二者合模后形成封闭的成型空间。型腔对应制品的外表面，型芯
2026-01-07 注塑模具
在 ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）注塑成型过程中，模具排气系统的设计直接影响制品质量、成型效率及模具寿命，而排气深度作为核心参数，需精准匹配 ABS 材料特性与成型工艺要求。排气过浅会导致型腔内气体无法及时排出，引发烧焦、缺料、气纹等缺陷；排气过深则易出现熔体溢边、飞边等问题，增加后加工成本。本文结合 ABS 成型特性，详解排气深度的合理范围、影响因素及实操设计要点。一、ABS 模
2026-01-07 鸿仁
塑料收缩率是注塑模具设计与制品生产的核心工艺参数，直接决定模具型腔尺寸的精准计算、制品的尺寸稳定性及装配精度。不同品类的塑料因分子结构、结晶度、改性配方的差异，收缩率范围存在显著区别，尤其结晶型塑料与非结晶型塑料的收缩率差距明显，而添加玻纤等填充剂的增强型材料，更能大幅降低收缩率并改善各向异性问题。一、通用塑料PE（聚乙烯）：1.5%–3.0%（LDPE 1.8%–2.5%，HDPE 1.5%–2
2026-01-07 注塑模具
ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）作为注塑行业应用最广泛的工程塑料之一，兼具优异的抗冲击性、刚性、耐腐蚀性和加工流动性，广泛用于家电外壳、汽车内饰、电子设备壳体、玩具等产品的生产。模具作为 ABS 注塑的核心装备，其材料选择直接影响模具寿命、产品精度、表面质量及生产成本，需结合 ABS 材料特性、产品要求和生产场景综合决策。一、ABS 成型特性对模具材料的核心要求ABS 的成型特性决定
2026-01-07 注塑模具
塑料作为应用广泛的高分子合成材料，凭借轻质、易加工、成本可控等优势，渗透到生产生活各领域。以下是常用塑料材料汇总。一、通用塑料（General Plastics）1. PE（聚乙烯）：通用型材料，耐腐无毒，适用于薄膜、容器、管材、日用品2. PP（聚丙烯）：轻质耐热，俗称“百折胶”，用于食品容器、汽车零部件、家电外壳3. PVC（聚氯乙烯）：性价比高，分为软硬两类，适用于管材、型材、玩具、包装4.
2026-01-07 塑料材料
ABS 注塑产品发亮是生产中常见的外观缺陷，表现为产品表面局部出现高光、反光不均或亮斑，会严重影响产品美观度与市场接受度。其成因主要与模具状态、成型工艺、原料特性及产品结构设计相关，解决该问题需结合生产实际，从缺陷根源入手，采取针对性优化措施。本文系统分析 ABS 注塑产品发亮的核心成因，提供可落地的处理方案与预防要点，融入行业公认的关键数据，为生产现场提供实操指导。一、ABS 注塑产品发亮的核心
2026-01-06 注塑模具
光学注塑模具的抛光是光学产品成型的关键工序，直接决定模具型腔表面的微观形貌，进而影响光学零件的透光率、成像精度及表面质量。光学产品（如镜头、光学镜片、导光件等）对模具型腔的表面粗糙度、平整度要求极高，需通过科学的抛光工艺实现超精密表面加工，同时避免型腔表面产生划痕、麻点等缺陷。本文结合实际生产场景，系统阐述光学注塑模具的抛光基础要求、核心方法及质量控制要点，融入行业公认的关键数据与现代技术趋势，为
2026-01-06 注塑模具
注塑产品变形是注塑成型过程中常见的质量缺陷，表现为产品冷却后出现翘曲、弯曲、收缩不均等形态偏差，直接影响产品装配精度与使用性能。其成因涉及原料特性、模具设计、成型工艺、设备状态等多个环节的协同偏差，解决该问题需基于实际生产场景，结合材料特性与工艺规律，采取系统性优化措施。本文从变形成因分析入手，针对性提出模具、工艺、原料及后处理等维度的解决方案，并补充行业公认的关键技术参数，为生产过程中的变形控制
2026-01-06 注塑模具
