透明塑料注塑加工的防尘要点

透明塑料（如 PMMA、PC、PET、PSU 等）凭借优异的光学性能和成型加工性，广泛应用于电子光学、汽车内饰、医疗器械等高端领域。这类材料的注塑加工对粉尘污染极为敏感，直径仅 0.01mm 的微小颗粒，就会导致制品表面出现亮点、杂斑、雾影等缺陷，破坏外观一致性的同时还会影响力学性能。因此，防尘工作需贯穿原料、设备、环境、人员、后处理全流程，结合行业标准形成闭环管控体系，具体要点如下。

一、 原料储存与预处理防尘

原料环节是防尘的第一道防线，需从源头阻断粉尘混入，每个步骤都需严格执行规范。

储存管控

储存环境需保持干燥洁净，相对湿度控制在≤60%、温度稳定在 20±5℃，避免温湿度波动导致水汽凝结吸附粉尘；原料采用原包装密封存放，堆放位置需远离破碎回收区、打磨间等粉尘源至少 5 米，堆放高度不超过 3 层，防止包装破损。

运输与拆包

原料运输需使用密闭式周转箱，禁止露天运输，运输车辆车厢需提前用无尘布擦拭清洁；拆包操作必须在局部百级洁净工作台完成，拆包前用蘸有 75% 医用酒精的无尘布擦拭包装袋表面，静置 30 秒待酒精挥发后再开封，杜绝包装表面粉尘落入原料。

干燥处理

吸湿性较强的 PC、PMMA 等材料，需选用无尘热风干燥机处理，其中 PC 干燥温度 120-140℃、时间 2-4 小时，PMMA 干燥温度 80-90℃、时间 2-4 小时；干燥料桶需每周清理一次，清理时使用同材质专用清理料，避免不同材质物料残留碳化产生硬质杂质。

回收料管控

透明塑料回收料需经过三级过滤筛选，一级 100 目筛网去除大颗粒杂质，二级 200 目筛网过滤细小粉尘，三级静电除尘吸附微小颗粒，确保杂质粒径≤0.1mm；回收料添加比例严格控制在≤15%，且需与新料在密闭混合机中充分混合，混合后立即输送至干燥料桶，避免二次扬尘。

二、 设备与模具洁净管控

设备与模具的残留杂质是生产过程中的主要粉尘源，需建立日常清洁与定期维护的标准化流程。

注塑机清洁

注塑机料斗、螺杆、炮筒需每日班前进行表面清洁，每周进行一次深度清理；深度清理时先清空料斗，用无尘布擦拭内壁，再加入同材质清理料运行 3-5 个周期排出残留物料，最后用过滤精度≤0.1μm 的除油除水压缩空气吹扫炮筒和进料口；料斗上方需加装防尘盖，进料口配备≥120 目可拆卸过滤网，每日班前检查滤网是否堵塞破损。

模具维护

模具型腔、流道、浇口需采用 S136 模具钢经镜面抛光，表面粗糙度 Ra≤0.01μm；每次生产前用无尘无纺布蘸专用模具清洁剂单向擦拭型腔，禁止来回摩擦，擦拭后用洁净压缩空气吹干；模具排气槽需每日清理，避免积碳与粉尘堆积；模具表面可喷涂 5-10μm 厚的防静电涂层，符合 GB12158-2024 标准，减少粉尘吸附。

辅助设备管理

原料输送管道内壁需定期打磨光滑，表面电阻控制在≤1×10⁸Ω，减少物料摩擦产生的静电吸附；模具冷却系统管道每月清理一次，去除水垢，防止水垢脱落混入熔体。

三、 生产环境洁净管控

生产环境的洁净度是防尘工作的核心保障，需严格遵循《洁净厂房设计规范》（GB50073-2013）。

洁净度标准

车间整体需达到 ISO 7 级洁净标准（每立方米≥0.5μm 颗粒数≤352000 个），关键注塑成型区域提升至 ISO 6 级（每立方米≥0.5μm 颗粒数≤35200 个）；新风系统采用初效（G4）+ 中效（F8）+ 高效（H13）三级过滤，高效过滤器更换周期为 6-12 个月，每月检测一次过滤效率。

压差与布局控制

车间需保持微正压状态，洁净区与非洁净区压差≥5Pa，不同等级洁净区间压差≥10Pa，每日班前检测压差；车间内禁止进行打磨、切割等易产尘操作，破碎回收区需独立封闭，配备脉冲袋式除尘器，与成型区物理隔离。

车间日常维护

地面采用防静电环氧自流平材料，平整度误差≤2mm/3m，每日用无尘拖把配合防静电清洁剂拖地 2 次，拖地顺序从内到外、从洁净区到非洁净区；墙面和天花板选用光滑彩钢板，阴阳角做圆弧处理，每周用无尘布擦拭一次；物料运输使用防静电橡胶车轮的密闭周转车，每日班前擦拭清洁。

四、 人员操作规范管控

人员活动是车间扬尘的主要来源之一，需建立严格的着装、准入与操作规范。

着装与准入要求

操作人员需穿戴符合 GB12014 标准的连体式防静电无尘服、GB21148 标准的防静电鞋、GB/T22845 标准的防静电手套，禁止佩戴首饰、发饰，长发收纳于无尘服帽子内；进入车间前需经风淋室除尘，风淋风速 0.45±0.1m/s，时间不少于 15 秒，确保体表各部位被气流吹扫；外来人员需经防尘培训考核合格，由专人陪同并穿戴临时防护用品方可进入。

操作规范

操作过程中禁止用手直接接触原料及制品透明表面，接触制品需额外佩戴一次性无尘手套，每 2 小时更换一次；脱模后的制品需立即放入提前擦拭的无尘收纳盒，注塑机料斗投料后及时加盖密封；车间人员密度控制在≤3 人 / 100㎡，操作时避免快速走动，生产结束后及时清理设备周边和工作台面的碎屑粉尘。

五、 后处理与成品储存防尘

后处理与储存是防尘的最后一道关口，需避免制品二次污染。

后处理工序

修边、抛光、覆膜等工序需在 ISO 6 级洁净工作台完成，工作台高效过滤器每 6 个月更换一次；修边使用每日酒精消毒的专用无尘刀具，碎屑用无尘吸尘器及时清理；抛光选用 10000 目超细研磨材料，配合无尘冷却液湿法抛光，抛光后用无水乙醇擦拭制品表面残留研磨剂。

成品检验与包装

成品检验需在照度≥500lux 的无尘照明环境下进行，采用目视结合 5 倍放大镜检测，不合格品单独放置在密闭箱子内；合格成品包装前用无尘布擦拭表面，包装材料需在洁净区预存 24 小时，采用真空包装或防静电密封袋，外包装标注 “防尘防潮” 标识。

仓储与运输

成品仓库相对湿度控制在 40%-60%、温度 20±5℃，配备除湿机和空调；成品放置在距离地面≥10cm、距离墙面≥5cm 的货架上，远离窗户和通风口，货架每周擦拭一次；运输选用密闭车辆，车厢提前擦拭清洁，成品堆放高度不超过包装承重限值。

总结

透明塑料注塑防尘是一项系统性工程，需遵循 “源头控制、过程管控、末端防护” 的原则，结合行业公认的温湿度、洁净度、过滤精度等参数标准，落实各环节措施。同时，建立班前、班中、班后防尘巡检机制，定期开展操作人员培训，才能稳定保障透明制品的光学性能和外观质量，满足高端领域的应用需求。