PE注塑加工的技术要点

PE（聚乙烯）作为通用塑料的核心品类，凭借优良的韧性、耐腐蚀性及加工流动性，广泛应用于包装、日用品、工业配件等领域。PE 注塑加工的技术核心在于匹配材料特性与生产流程，通过精准管控原料、参数、模具及后处理等环节，实现制品质量稳定与生产高效。相较于其他塑料，PE 熔点低、熔体粘度适中的特性简化了部分加工流程，但也对工艺细节把控提出针对性要求，需结合材料类型差异优化技术方案。

一、原料准备与选型

1. 原料选型适配

根据制品用途选择对应 PE 类型：高密度 PE（HDPE）结晶度高、刚性强，适用于中空制品、工业零件；低密度 PE（LDPE）柔韧性好，多用于注塑容器、日用品；线性低密度 PE（LLDPE）兼具韧性与强度，适合重载包装。选型需关注熔体流动速率，薄壁复杂制品选用高流动等级原料，厚壁制品适配中低流动等级原料，保障成型稳定性。

2. 原料预处理

PE 吸湿性较低，常规环境下无需干燥，但受潮原料需处理，干燥温度 70-90℃，时间 2-4 小时，确保水分含量低于 0.2%，避免气泡缺陷。原料储存需密封防潮，投料前经筛选去除结块与异物，防止损伤设备或影响制品质量。

二、注塑成型核心控制

1. 工艺参数设定

料筒温度分段控制，整体范围 160-220℃，后段略低用于预热，前段略高优化流动性，HDPE 需接近温度上限，LDPE 可适当降低。注射压力常规 80-120MPa，薄壁复杂制品提升至 120-150MPa；保压压力为注射压力的 50-70%，保压时间按制品厚度调整；冷却时间 20-60 秒，保障制品完全定型。

2. 成型过程管控

注塑过程需监控料筒温度与注射压力稳定性，温度波动控制在 ±5℃以内。模具温度 30-60℃，HDPE 制品取上限提升结晶均匀性，LDPE 制品取中下限减少冷却时间。锁模力需匹配制品投影面积，避免飞边或填充不足，大型制品采用分段锁模方式，防止模具变形。

三、模具适配技术

1. 模具结构设计

浇注系统适配 PE 熔体特性，主流道锥度 1:5-1:7，分流道采用圆形或梯形截面。浇口形式按制品选择，点浇口适用于精密制品，侧浇口适用于大型制品。模具排气间隙 0.01-0.02mm，排气槽长度 5-10mm，防止气纹缺陷。厚壁制品模具需预留收缩量，HDPE 收缩率高于 LDPE。

2. 模具材料与维护

模具型腔与型芯优先选用耐磨损合金钢材，普通制品用预硬钢，高精度制品用镜面不锈钢。模具表面抛光至 Ra≤0.4μm，提升制品外观。定期清洁型腔残留料，检查导向机构与冷却水路，及时更换磨损部件，保障模具精度与寿命。

四、后处理与质量控制

1. 制品后处理

成型制品需修整浇口、飞边与毛刺，小批量手工处理，大批量用专用设备。精度要求高的制品需定型处理，60-80℃保温 1-2 小时后缓慢冷却，消除内应力。部分制品需表面处理，预处理时提升表面张力，确保附着牢固。

2. 质量检测标准

外观检测无气泡、划伤、熔接痕等缺陷，颜色均匀。尺寸检测关键公差控制在 ±0.1mm 以内，精密制品 ±0.05mm。性能检测抽样验证拉伸强度、冲击强度等指标，食品接触类制品需检测迁移量、重金属含量，符合国标要求。

总结

PE 注塑加工的核心是实现材料特性与生产流程的精准匹配，全流程把控原料选型、预处理、参数设定、模具适配及质量检测。关键在于根据 PE 类型优化工艺，借助合理模具结构与过程监控保障质量，通过标准化管控发挥材料优势，提升生产效率，满足多领域制品需求。当前技术趋势下，智能注塑系统与再生料合理利用技术的应用，正进一步推动 PE 注塑加工向高效、绿色方向发展。