双色注塑成型的基本流程：从模具到成品完整步骤

双色注塑成型是实现多物料一体化成型的核心技术，通过一套模具与专用设备的协同运作，可在单次生产周期内完成两种不同材质或颜色塑件的成型，相比传统二次组装工艺，能显著提升产品结构稳定性与生产效率。该技术流程需严格遵循材料适配、模具协同、参数匹配的核心逻辑，各环节紧密衔接才能保障最终成品质量。

一、前期准备阶段

1. 材料选型与预处理

根据产品功能需求确定两种注塑材料的组合，优先选择相容性良好的材料搭配，如硬胶 ABS 与软胶 TPE 的组合为行业常见方案，可满足握柄、密封件等产品的软硬结合需求。材料需经过干燥处理，去除水分以避免成型过程中出现气泡、银纹等缺陷，干燥温度与时间需遵循材料供应商提供的技术规范。

2. 工艺参数预设

基于材料特性与产品结构，在双色注塑机控制系统中预设关键工艺参数。模具温度通常需高于单色注塑工艺，以保证两种物料的界面结合强度，这是行业公认的工艺要点。同时初步设定两种材料的注射温度、注射压力、保压时间等参数，为后续调试提供基础。

二、模具安装与调试

1. 模具安装

双色注塑模具采用旋转型芯或双射台结构，安装时需将模具精准固定在注塑机动、定模固定板上，确保模具定位圈与注塑机定位孔完全贴合。对于旋转型芯式模具，需检查型芯旋转机构的连接精度，保证旋转动作顺畅无卡滞。

2. 模具调试

调试核心在于校准型芯旋转角度与型腔间隙，行业公认的型芯旋转对位误差需控制在 0.05 毫米以内，避免因对位偏差导致产品尺寸超差或两种物料混色。同时检查模具冷却系统、顶出系统的运行状态，确保各部件动作协调。

三、注塑成型核心工序

1. 第一次注塑

注塑机第一射台按照预设参数，将第一种材料注射至模具第一型腔，经过保压、冷却阶段后，第一种物料固化形成基件。此时模具动模部分随注塑机动模板移动，带动基件一同移动。

2. 模具型芯旋转

旋转型芯机构驱动型芯旋转 180 度，将带有基件的型芯精准转至第二型腔位置，完成模具型腔的切换，为第二种材料的注射做准备。

3. 第二次注塑

注塑机第二射台将第二种材料注射至第二型腔，第二种材料在熔融状态下与基件表面充分接触，通过机械嵌合与分子间作用力实现紧密结合。随后经过保压、冷却，两种材料共同固化形成完整的双色塑件。

四、成品后处理与检测

1. 成品顶出与后处理

模具顶出系统将双色塑件从型腔中顶出，操作人员或自动化设备去除塑件浇口与飞边，部分产品需进行表面清洁处理，去除残留的料屑与油污。

2. 质量检测

检测内容包括尺寸精度检测、两种物料结合强度检测与外观质量检测。结合强度需满足相关行业规范要求，通过剥离试验进行验证；外观检测重点排查结合处是否存在分层、混色不均等缺陷。当前技术趋势下，视觉检测设备与智能检测系统逐渐应用于检测环节，实现缺陷的快速识别与分类。

五、流程收尾与优化

生产批次完成后，需对注塑机与模具进行清洁维护，清理料筒内残留的材料，检查模具型腔表面状态。同时记录本次生产的工艺参数与质量数据，为后续同类产品的生产提供优化依据。随着智能制造技术的发展，双色注塑成型流程正逐步向参数实时监控、自适应调整的方向升级，进一步提升生产稳定性与产品合格率。