嵌件注塑模具如何解决产品脱落难题

在嵌件注塑生产流程里，产品脱落是频繁出现且棘手的问题。它不仅会拉低生产效率，让废品率攀升，还会增加生产成本，对企业经济

效益产生负面影响。嵌件注塑是将金属、塑料等不同材质的嵌件预先放置在模具型腔内，接着注入熔融塑料，使塑料与嵌件结合成型的

一种工艺。产品脱落意味着塑料和嵌件之间的结合力不够，难以满足产品使用要求。所以，解决产品脱落难题对提升嵌件注塑产品质量

极为关键。

一、模具设计与结构优化

合理的模具设计是解决产品脱落问题的基础。

1. 定位结构优化：精准定位能确保嵌件在注塑时位置稳定，防止因位置偏移使塑料填充不均匀，进而影响结合力。例如采用定位销、定

位槽等定位方式，定位销的选择需遵循国家标准GB/T及行业标准JB/T相关规范，直径通常依据嵌件大小和精度要求来确定，一般直径

在2 - 8mm（小定位销常见规格从2.5mm起），定位精度可控制在±0.02 - ±0.05mm，能有效保证嵌件位置准确。

2. 排气系统改善：注塑时，若型腔内空气不能及时排出，会在塑料与嵌件间形成气泡或气穴，削弱结合力。合理设计排气槽，其深度一般

根据塑料流动性确定，流动性好的塑料（如PE、PP），排气槽深度可控制在0.015 - 0.025mm；流动性差的塑料（如TPE、PC），深度可适

当增加到0.025 - 0.04mm。同时，排气槽宽度一般为3 - 5mm，长度依模具结构确定，确保气体顺利排出，复杂结构产品还可增设排气针

等专用装置优化排气效果。

3. 浇注系统优化：合理的浇口位置和尺寸能让熔融塑料均匀填充型腔，减少因塑料流动不均导致的结合力差异。对于形状复杂的嵌件，可

采用多点进胶方式，使塑料从多个方向同时填充，提高填充均匀性。浇口尺寸根据塑料流量和产品大小设计，普通塑料浇口直径一般在

1.5 - 5mm，粘度较高的材料（如TPE）需对应增大浇口尺寸以保障填充流畅性。

二、材料选择与表面处理

材料的选择对塑料与嵌件之间的结合力有直接影响。

1. 嵌件材料选择：需考虑嵌件与塑料的相容性，例如聚碳酸酯（PC）塑料搭配铝合金嵌件可提高结合强度。同时，优先选择流动性好、

收缩率低的塑料材料，这类材料能更好地填充嵌件周围间隙，减少空洞和缺陷，各类塑料的合理收缩率范围需参考材料技术手册确定。

2. 嵌件表面处理：金属嵌件采用喷砂处理，将粗糙度Ra值从0.8μm提升至3.2μm左右，结合力可提升30%-50%（具体数值与砂粒规格、

处理压力相关）；铜嵌件表面镀镍，镀层厚度控制在1 - 8μm（可焊接类型≥0.4μm，无焊接类型≥0.2μm），镀层附着力需达5B级标准；

化学处理可形成磷化层、硅烷偶联层等特殊化合物层，进一步提升界面结合强度。

三、工艺参数控制与监测

注塑工艺参数对产品结合力影响显著。

1. 料筒温度控制：过高会导致塑料分解产生气体，过低则流动性差，一般控制在塑料熔融温度以上10 - 30℃；特殊高温材料（如PEEK）

需精准控制在380 - 400℃，并通过试验微调。

2. 模具温度控制：影响塑料冷却和结晶，ABS塑料对应的模具温度为40 - 80℃；PEEK与金属嵌件成型时，模具温度需提升至120 - 180℃

以减少收缩应力。

3. 注射压力：需足够大以充满型腔，但避免过大导致嵌件变形或塑料溢出，一般为80 - 150MPa（PEEK材料常见80 - 120MPa）。

4. 保压压力：可补充塑料冷却收缩，提高产品密实度和结合力，通常为注射压力的60% - 80%。

5. 背压：能增加塑料塑化效果、提高均匀性，控制在0.5 - 5MPa即可。

6. 实时参数监测：在模具内安装温度、压力传感器，实时监测相关参数，超出设定范围时系统自动报警并调整，保证质量稳定。

7. 后续退火处理：高精度产品成型后，需进行160 - 200℃、2 - 4小时的退火处理，释放内应力以提升结合可靠性。

解决嵌件注塑模具产品脱落难题，需从模具设计与结构优化、材料选择与表面处理、工艺参数控制与监测等多方面入手。综合运用这些方法，

能有效提高塑料与嵌件结合力，减少产品脱落，提升生产效率和产品质量，增强企业在市场中的竞争力。随着技术发展，未来还会有更多新

方法应用于嵌件注塑生产，进一步解决产品脱落等质量问题。