PBT 材料注塑模具的工艺参数详解

一、PBT 材料特性及预处理规范

1.1 核心材料属性

PBT 作为结晶型工程塑料，机械强度与耐热性优异，但加工敏感性较高：常规收缩率为 1.5%-2.5%，成型后仍有少量后续收缩；高温下易水解，超过 275℃长时间加热会分解变脆，需严格控制加工温度。

1.2 成型前预处理工艺

干燥是 PBT 加工的关键前置步骤，直接影响制品质量。标准干燥方案为：温度 120℃，露点≤-20℃，新料干燥 3-4 小时，回收料延长至 4-6 小时，确保含水率降至 0.05% 以下；停机时需用 PE 或 PP 料清洗料管，避免残留料碳化。

二、PBT 注塑模具适配性设计要点

2.1 模具基础参数设计

模具钢材需匹配 PBT 加工特性，常规选用 NAK80、S136 等兼具抛光性与耐磨性的材料；型腔表面抛光等级建议达 Ra0.2 以下，高光泽制品需镜面处理；模具合模间隙按收缩率预留，比制品尺寸放大 1.7%-2.3% 即可。

2.2 浇注与排气系统设计

浇口设计需结合制品大小：侧浇口适用于大型零件，点浇口适配小型精密件，潜入式浇口最小直径不低于 0.75mm；流道优先选圆形结构，不建议用热流道系统，以防材料降解渗漏。

排气槽需精准设计：深度 0.02-0.04mm、宽度 5-10mm，设在熔体流动末端，复杂结构可加排气镶件，避免气体导致银纹、气泡。

2.3 冷却与脱模系统优化

冷却水道直径 8-12mm，距离型腔表面 15-20mm，采用多回路布局保证均匀冷却；脱模斜度常规为 1°-2°，深腔或薄壁制品建议用气辅脱模，减少应力集中。

三、核心注塑工艺参数设置与调控

3.1 温度参数精准控制

料筒温度分段设置：常规 PBT 后段 230-240℃、中段 240-250℃、前段 250-260℃，射嘴 245-255℃；玻纤增强型各段需提高 5-10℃，整体熔融温度控制在 225-275℃。

模具温度按制品调整：未增强型 40-60℃，增强型 60-80℃，需保证 ±3℃控制精度；解决浮纤时可升至 80-100℃。

3.2 注射与保压参数设置

注射速度结合制品结构：常规品 120-180mm/s，薄壁件 200-300mm/s，浮纤时需降低 30%-50%；注射压力常规品 60-90MPa，玻纤增强型 80-110MPa。

保压采用分级调控：压力为注射主压的 40%-60%，浮纤时用 70%→50%→30% 三级降压；背压常规 0.3-0.5MPa，改善浮纤时提至 0.6-0.8MPa。

3.3 冷却与周期参数优化

冷却时间按 “壁厚 ²×1.0s” 计算，利用 PBT 快速凝固特性平衡效率与内应力；通过露点监控与闭环干燥系统，可缩短 10%-15% 预处理时间，提升生产效率。

四、典型缺陷与工艺参数优化方案

4.1 常见缺陷调控策略

浮纤问题：提模温至 80-100℃、降射速，同步提背压至 0.6-0.8MPa，配合三级保压，材料端可加相容剂辅助。

翘曲变形：提模温至 70-80℃，延长注塑周期 10%-15%，无效时可在材料中加矿物填料平衡收缩。

流动性不足（薄壁件）：在 260-270℃提料温，增注射压力至 100-110MPa，同时拓宽浇口、优化排气，避免脆裂。

4.2 模垢控制技术

PBT 含 1%-3% 寡聚物残留，玻纤增强型易生模垢，需控制料筒温度不超 275℃，停留时间≤30 分钟，每生产 2-3 小时清洁排气槽，减少停机。

五、PBT 注塑工艺技术趋势

当前行业以 “精准调控 + 高效生产” 为核心趋势：参数控制上，用闭环温控实现模温 ±1℃精度，结合在线含水率监测优化干燥；模具设计上，开发微排气结构与随形冷却通道，适配壁厚≤1.5mm 的薄壁制品；材料端，通过低分子聚酯改性 PBT 提升流动性，减少参数调整幅度，实现稳定生产。