PEEK工程塑料在精密注塑中的应用

在高端制造快速发展的新时代，精密注塑对材料性能的要求愈发严苛。PEEK（聚醚醚酮）作为特种工程塑料的标杆产品，凭借卓越的

综合性能，成为精密注塑领域的关键材料。其在高精度、高性能制品制造中展现出的独特优势，正推动着电子、汽车、医疗等高端行业

的技术升级，为精密制造产业发展提供坚实支撑。

一、PEEK 工程塑料的核心性能优势

PEEK 具备一系列适配精密注塑的突出特性。在机械性能方面，其拉伸强度超过 100MPa，拥有出色的刚性与抗疲劳性，能在长期反复受

力环境下保持结构稳定。耐高温性能是其显著亮点，长期使用温度可达 260℃，短时可承受更高温度，在高温工况下不会出现软化或性

能衰减。化学稳定性上，PEEK 对酸碱溶液、有机溶剂等腐蚀性物质具有极强耐受性，可在恶劣化学环境中可靠工作。同时，它还具备

优良的自润滑性与耐磨性，摩擦系数低，能有效减少部件间的摩擦损耗，显著延长制品使用寿命。

二、PEEK 在精密注塑中的关键应用场景

（一）电子信息领域

在电子精密部件制造中，PEEK 发挥着重要作用。5G 通信设备的高精度连接器对绝缘性、尺寸稳定性要求极高，PEEK 通过精密

注塑成型，能保障连接器在高频信号传输中减少干扰，同时耐受设备运行产生的高温。在芯片封装环节，PEEK 制成的超薄封装结

构可适应芯片小型化趋势，凭借良好的热稳定性保护芯片免受温度波动影响，为电子设备高性能运行奠定基础。

（二）汽车工业领域

汽车高端制造中，PEEK 精密注塑制品应用广泛。发动机周边的进气歧管、水泵叶轮等部件，需承受高温、高压和持续振动，PEEK

 制品不仅能满足这些严苛要求，还能通过轻量化设计降低发动机负荷，提升燃油经济性。在新能源汽车电子系统中，传感器外壳、

ECU 壳体等采用 PEEK 精密注塑而成，其优异的电气绝缘性和电磁屏蔽性，可有效保护内部元件免受干扰，适配汽车智能化发展需求。

（三）医疗健康领域

医疗精密制造对材料生物相容性要求极高，PEEK 成为理想选择。在植入式医疗器械方面，人工关节、脊柱植入物等通过 PEEK 精密

注塑实现复杂解剖结构的精准复刻，其良好的生物相容性可减少人体排异反应，提升手术成功率和患者康复效果。医疗设备配件中，

PEEK 制品能耐受高温高压消毒流程，经多次消毒后性能依旧稳定，确保医疗器械在诊疗过程中的安全可靠运行。

三、PEEK 精密注塑的核心工艺要点

（一）材料预处理关键环节

PEEK 材料预处理直接影响注塑质量。干燥处理是首要步骤，需在 150-200℃烘箱中持续干燥数小时，将水分含量控制在 0.02% 以下，

避免注塑过程中出现材料降解或制品气泡缺陷。对于需要添加增强材料的 PEEK 复合材料，需通过双螺杆挤出机等设备实现均匀混合，

确保增强相在基体中分散一致，保障制品性能稳定性。

（二）模具设计与制造标准

模具是 PEEK 精密注塑的核心保障。设计上需严格控制尺寸公差在 ±0.01mm 以内，结合 PEEK 较大的收缩率特性，精准计算并预留

收缩补偿量。模具材料应选用耐高温的热作模具钢，表面经氮化等硬化处理，提升耐磨性和抗腐蚀性，以适应 PEEK 高温注塑环境，

延长模具使用寿命并保障制品表面精度。

（三）注塑过程精准控制

注塑参数控制对 PEEK 制品质量至关重要。温度控制需精准稳定，料筒、喷嘴及模具温度需匹配 PEEK 特性，通常注塑温度设定在 

380-420℃区间。压力与速度参数需根据制品结构优化，填充阶段采用适配的高压高速确保型腔饱满填充，保压阶段合理降压防止

飞边产生。冷却系统需科学设计，通过循环水均匀冷却，严格控制冷却时间，避免制品因冷却不均产生变形或内应力。

四、PEEK 精密注塑的发展趋势与挑战

（一）主要发展趋势

新时代下，PEEK 精密注塑呈现三大发展方向。一是智能化生产升级，通过在注塑设备部署传感器，实时采集温度、压力等数据，结

合 AI 算法实现工艺参数智能优化和故障预警，提升生产稳定性。二是功能化改性深化，通过复合改性赋予 PEEK 导电、抗菌、自修复

等特殊功能，拓展其在更多高端领域的应用。三是绿色制造推进，优化注塑工艺减少材料浪费，探索 PEEK 制品回收再利用技术，降

低对环境的影响。

（二）面临的现实挑战

当前 PEEK 精密注塑发展仍面临诸多挑战。材料成本居高不下，PEEK 生产工艺复杂导致价格昂贵，限制了其大规模普及应用。精密

注塑工艺难度较大，高温下的材料流动性控制、制品尺寸精度保障等技术难题仍需突破。此外，专业人才短缺问题突出，既掌握 PEEK 

材料特性又精通精密注塑工艺的复合型人才不足，制约了行业技术创新速度。