PPS 塑料注塑加工的注意事项

PPS（聚苯硫醚）是一种高温、高刚性、低吸水率、易分解、收缩大的特种工程塑料，加工窗口窄、对温度敏感、模具磨损大，必须严格控制工艺与操作细节。

PPS 原料在高温下容易分解出腐蚀性气体，且流动性中等偏慢、收缩率大，加工时必须围绕充分干燥、精准控温、平稳注塑、强化排气、稳定冷却五大核心进行，才能避免烧焦、银丝、气泡、缺料、变形、开裂、模具腐蚀等问题。

一、原料干燥与存放

PPS 吸水率极低，但微量水分会加剧高温分解，产生银丝、气泡、气味。必须使用热风干燥或除湿干燥机，干燥温度120–140℃，干燥时间3–4 小时，严禁湿料直接上机。原料应密封存放于干燥阴凉处，避免长期暴露吸潮，已干燥的料最好在2 小时内用完，超过时间需重新干燥。

二、料筒温度控制

PPS 正常成型温度280–320℃，温度过低会导致流动性差、缺料、熔接痕弱；温度过高则剧烈分解、发黄、变脆、产生腐蚀性气体，损伤螺杆与模具。建议分段温度：后段260–280℃，中段290–310℃，前段300–320℃，喷嘴300–310℃。停机前必须关料、清空料筒，用 PP 或 PE 清洗，避免残留 PPS 高温碳化。

三、模具温度要求

PPS 结晶度高，模温直接决定尺寸稳定性、刚性与变形量。普通产品模温120–150℃，高尺寸精度、高表面产品需150–180℃。模温过低会导致结晶不足、强度低、易变形、表面差；模温过高则周期变长、易粘模。必须配备模温机，不依赖冷却水自然控温。

四、注塑压力与速度

PPS 熔体粘度较高，需要适中偏高的注射压力，但不可过大，否则会产生内应力、飞边、翘曲。注射速度采用中速 — 中高速，保证充模平稳，避免高速剪切导致局部过热分解。保压压力不宜过高，以刚好不缩水、不凹陷为准，过高会增大内应力与脱模难度。背压适当偏低，减少剪切热，防止原料提前降解。

五、模具与排气要点

PPS 高温分解会产生气体，排气不良直接出现烧焦、困气、银丝、表面麻点。必须在熔接痕、料流末端、深腔、壁厚突变处开深 0.015–0.02mm 的排气槽，并定期清理排气槽积碳。PPS 加玻纤版本磨损极强，模具型腔需选用H13、SKD61、S136等耐磨耐腐蚀钢材，表面淬火或氮化处理，延长寿命。

六、冷却与顶出注意事项

PPS 收缩率较大，且结晶冷却速度快，冷却时间要充足，确保产品充分定型再顶出，否则极易变形、翘曲、顶裂。顶出机构要均衡布置，避免局部受力过大；PPS 制品刚性高、较脆，顶出速度不宜过快，防止崩角、开裂。深腔、骨位要保证足够脱模斜度，避免拉伤、粘模。

七、成型后处理与质量稳定

对尺寸要求高的 PPS 产品，成型后建议进行烘箱退火处理，温度150–180℃，保温 1–2 小时，消除内应力、稳定尺寸、提高强度。生产中要定时巡检：出现发黄、银丝、气泡立即降低料温；出现缺料、熔接痕弱适当提高温度与压力；出现飞边、变形降低压力与模温。

八、安全与设备维护

PPS 高温分解气体有轻微腐蚀性与刺激性，生产时保持抽风良好，避免吸入。长期生产 PPS（尤其玻纤增强）会磨损螺杆、料筒、模具，需定期检查磨损情况，及时保养与更换易损件，防止精度下降影响产品稳定性。