POM 塑料注塑加工的注意事项

POM（聚甲醛）是一种高结晶、高刚性、易分解、有腐蚀性的工程塑料，流动性好、收缩大、对温度敏感，且在高温下会释放甲醛气体，对模具与设备均有一定影响。注塑时若工艺控制不当，极易出现烧焦、气纹、缩水、开裂、粘模、腐蚀模具等问题。为保证产品质量与生产稳定，现将 POM 注塑加工的关键注意事项系统整理如下。

一、原料处理与烘干要求

POM 吸水率极低，正常情况下不需要长时间烘干，但原料受潮、结块或存放环境潮湿时，必须进行干燥处理。

干燥温度控制在80℃～90℃，干燥时间2～3 小时，禁止高温长时间烘烤，避免原料氧化分解。

生产前需清理料斗与料管内的残留杂质，避免混入其他塑料导致色差、黑点或成型不稳定。

二、注塑温度设置要点

料筒温度以180℃～205℃为宜，严禁超过215℃，温度过高会导致 POM 分解，产生刺鼻甲醛气体，还会造成产品发黄、变脆、烧焦。

温度分段设置，从加料段到喷嘴逐步小幅升高，喷嘴温度略低于前端温度，防止流涎与分解。

开机升温与换料时，必须用 PE 或 PP 清洗料管，禁止空射高温，避免料管内残留原料过热分解。

三、模具温度控制要点

POM 结晶度高，模温直接影响尺寸、光泽与变形，模温建议控制在 60℃～90℃。

外观要求高、尺寸精度高、壁厚较厚的产品，模温取80℃～90℃，可提升表面光泽、减少内应力。

薄壁、快速成型产品可适当降低模温，但不能低于50℃，否则易出现表面雾面、熔接痕、强度不足等问题。

模具冷却水路必须通畅、均匀，避免局部温差过大导致产品变形、翘曲。

四、注射与保压工艺控制

POM 流动性好，注射速度以中速偏快为宜，速度过慢易产生冷痕、熔接痕，速度过快会出现气纹、烧焦。

注射压力不宜过高，60～100MPa即可，压力过大会导致产品内应力大、脱模后开裂、飞边严重。

保压压力为注射压力的30%～50%，保压时间以产品不缩水、不凹陷为准，过长会增加内应力。

多段注射与保压更适合 POM，可有效避免气泡、缩痕、缺料等缺陷。

五、背压与螺杆转速控制

背压不宜过高，3～8MPa即可，背压太大会使原料剪切过热，引发分解变色。

螺杆转速适中，避免高速旋转产生强剪切热，一般50～100r/min，根据机型与料量调整。

计量行程要稳定，防止溢料、流涎，确保每次注射量一致。

六、模具结构与防护注意事项

POM 高温分解产生弱腐蚀性气体，模具型腔、型芯建议选用防锈、耐腐蚀钢材，如 S136、NAK80 等。

模具必须排气顺畅，尤其是熔接痕位置，排气不良会造成烧焦、气纹、缺料。

脱模斜度要足够，顶出面积要大，POM 刚性高、易粘模，斜度不足易导致顶白、顶裂、变形。

生产完成后，必须将模具清理干净并做防锈处理，避免残留气体与料屑腐蚀模具。

七、成型缺陷预防与处理

产品开裂、脆断：多为内应力过大，应降低注射压力、缩短保压、提高模温、延长冷却时间。

缩水、凹陷：主要是壁厚不均或保压不足，应优化保压、适当提高料温与模温。

气纹、烧焦：多为排气不良或速度过快，应改善排气、降低注射速度、降低料温。

熔接痕明显：提高料温与模温、改善排气、调整浇口位置、适当提高注射速度。

尺寸不稳定、翘曲：主要是收缩控制不当，应稳定模温、延长冷却时间、优化冷却水路。

八、安全生产与设备防护

POM 高温分解产生的甲醛气体有刺激性，车间必须保持通风良好，避免长时间吸入。

若生产中闻到刺鼻气味，应立即降低料温、清洗料管，检查是否局部过热。

停机前必须用 PE 或 PP 清洗料管，防止残留 POM 在料管内分解腐蚀螺杆与料筒。

避免长时间空射、高温闷料，防止设备损伤与安全隐患。

九、后处理与尺寸稳定

POM 产品易有内应力，精度件、厚壁件建议做退火处理，温度100℃～120℃，时间2～4 小时。

退火后缓慢冷却，可消除内应力、减少变形与开裂，提升尺寸稳定性。

避免急剧冷却、碰撞与强行装配，防止产品开裂。

总结

POM 注塑的核心要点是控温、控压、稳模温、强排气、防分解、防腐防锈。原料以防潮为主，料温严禁超 215℃，模温保持 60℃～90℃，注射中速、中压，保证排气顺畅与脱模顺畅。同时做好设备清洁、模具防护与安全生产，可有效避免各类缺陷，保证产品稳定合格。只有严格遵守以上注意事项，才能高效、稳定、安全地完成 POM 产品的注塑生产。