PA塑料注塑加工的注意事项

PA（尼龙）是应用最广泛的结晶型工程塑料，具备优异的力学强度、耐磨性、自润滑性与耐疲劳性，常用于齿轮、卡扣、结构件、家电及汽车零部件。但 PA 吸湿性强、结晶敏感，对工艺参数波动反应明显，干燥、温度、压力、模具等任一环节控制不当，就会出现银丝、气泡、缩水、翘曲、开裂、浮纤等缺陷。想要稳定生产高品质 PA 制品，必须从全流程进行精细化管控，以下为系统完整的注塑加工注意事项。

一、原料干燥：必须彻底，杜绝水分缺陷

PA 吸湿性极强，粒子内的水分在高温下会汽化，造成银丝、气泡、表面麻点，同时导致材料降解、强度下降。干燥是 PA 注塑最关键的前置工序，不可省略或简化。建议使用除湿干燥机，温度控制在 80～90℃，干燥时间 4～6 小时，料斗保温 70～80℃，确保含水率低于 0.2%。严禁短时高温烘烤或长时间过度烘干，避免材料变黄变脆。回料比例不宜超过 20%，且需与新料混合后同步干燥，保证含水率一致，减少质量波动。

二、料筒温度：中温控制，防止热分解

PA 流动性较好，但热稳定性一般，温度过高易分解产生气体，使制品发黄、开裂、气味大；温度过低则熔融不均、填充不足、熔接痕明显。常规纯 PA 料筒温度设置在 220～260℃，采用后段到前段逐步升温的方式，让材料平稳熔融。喷嘴温度略低于前段 5～10℃，减少流涎与拉丝。玻纤增强 PA 可适当提高温度，但不宜超过 270℃，避免玻纤烧损、螺杆磨损加剧。生产中要定期校准温控仪表，保证显示温度与实际温度一致。

三、注塑压力与速度：中压中速，降低内应力

PA 流动性良好，无需过高注射压力，压力过大会带来飞边、内应力大、脱模难、翘曲变形等问题。注射压力以 60～90MPa 为宜，根据制品壁厚与结构微调，薄壁件偏高、厚壁件偏低。保压压力设为注射压力的 30%～50%，在保证补缩的同时避免应力累积。注射速度采用中速，防止高速喷射产生气纹、焦烧；玻纤增强 PA 可适当提高射速，让玻纤分布更均匀。背压控制在 3～8MPa，过高会增加剪切热，过低则熔体混合不均。

四、模具温度：合理控温，稳定结晶尺寸

模具温度直接影响 PA 的结晶度、外观与尺寸稳定性。模温过低，结晶不足、冷却快，韧性好但内应力大、尺寸偏差明显；模温过高，结晶充分、尺寸稳定，但周期变长、易缩水。常规 PA 制品模温控制在 40～60℃，高精度结构件可提高至 60～80℃。型腔与型芯温差尽量控制在 5℃以内，避免因冷却不均导致翘曲、扭曲。高光与外观件可适当提高模温，配合合理水路，平衡质量与效率。

五、冷却与脱模：均匀冷却，防止变形开裂

PA 对冷却速度敏感，必须均匀冷却，避免局部急冷或冷却不足。根据壁厚设定足够的冷却时间，待制品充分定型后再顶出，减少缩水、变形。PA 高温韧性较好，但内应力大时易出现顶白、顶裂，因此脱模斜度要充足，柱位、筋位避免倒扣，顶出受力均匀。脱模后建议自然冷却或恒温缓冷，严禁冷水急冷，防止内应力集中导致后期开裂。

六、模具与排气：耐磨防锈，排气顺畅

普通 PA 对模具有一定腐蚀，加玻纤 PA 则磨损明显，型腔、型芯推荐选用 H13、SKD61 等耐磨钢材，硬度 HRC48 以上，提升模具寿命。模具排气至关重要，在熔接痕、料流末端、死角位置开设 0.02～0.03mm 的排气槽，避免困气烧焦、气纹、凹陷。流道应短而粗，降低压力损失，浇口大小与位置合理，减少浇口晕、浮纤与剪切过热问题。

七、后处理与存放：消除应力，防潮保存

厚壁、复杂或高要求 PA 制品易残留内应力，可通过退火处理改善，在 80～100℃烘箱保温 1～2 小时后缓慢冷却，显著降低开裂风险、提升尺寸稳定性。PA 制品易吸湿变软、尺寸变大，生产后应及时密封包装，隔绝湿气。需要调湿使用的产品如齿轮、轴承等，可在温水中浸泡吸湿，达到目标含水率后再使用，性能更稳定。

PA 注塑的核心在于控湿、控温、控应力，只有把原料、工艺、模具、后处理每一环节做细做实，才能稳定实现高品质、高效率、低不良率生产。