PMMA塑料注塑加工的注意事项
PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯），俗称亚克力、有机玻璃，凭借极高的透明度、优良的耐候性、较高的硬度及良好的加工成型性，广泛应用于光学镜片、装饰面板、家电外壳、医疗器械、汽车灯罩等领域。但 PMMA 同时具有脆性大、极易吸湿、对温度敏感、流动性中等的特性，属于典型的难加工透明材料，注塑过程中稍有参数偏差或操作不当，就会出现银丝、气泡、流痕、裂纹、发白、透明度下降等缺陷，直接影响产品品质与合格率。本文按注塑全流程，结合行业实操经验，整理详细的注意事项，结构清晰、重点突出，兼顾专业性与现场可执行性，助力稳定生产高品质 PMMA 制品。
一、原料预处理：干燥是前提，杜绝吸湿缺陷
PMMA 分子结构中含有亲水基团，极易吸收空气中的水分，水分超标会导致注塑时熔体分解，产生银丝、气泡、雾状斑纹等缺陷，严重破坏产品透明度，因此原料干燥是 PMMA 注塑的第一道关键工序，必须严格执行。
干燥设备：优先选用除湿干燥机，严禁使用普通热风干燥机（无法彻底去除水分），更不能不干燥直接上机生产。除湿干燥机能有效控制干燥风的露点，确保水分彻底析出。
干燥参数：干燥温度控制在 80～90℃，干燥时间不少于 3～4 小时；对于吸潮严重的原料，可延长至 4～6 小时，确保原料含水率降至 0.02% 以下（行业公认标准）。
料斗保温：干燥后的原料进入料斗后，需保持料斗保温温度 70～80℃，防止原料二次吸湿；料斗必须密封，避免外界潮湿空气进入，同时避免干燥后的原料长时间存放，超过 4 小时未使用需重新干燥。
原料清洁：干燥前需筛选原料，去除杂质、结块及粉尘，防止杂质混入导致产品出现黑点、划痕，影响透明度；避免不同牌号、不同批次的 PMMA 原料混用，防止流动性差异引发成型缺陷。
二、温度控制：精准把控，严防过热与欠温
PMMA 对温度极其敏感，温度过高会导致熔体分解、发黄、碳化，产生气泡和黑点；温度过低则会使熔体流动性不足，出现填充不足、流痕、冷纹等问题，因此需精准控制料筒、喷嘴及模具温度，遵循 “宁低勿高、稳定均匀” 的原则。
料筒温度：采用分段温控，根据设备型号和原料流动性微调，常规范围 220～250℃。具体分段设置：料斗段（进料段）200～220℃（防止原料过早熔化结块），中段（压缩段）230～240℃（确保原料充分熔融），前段（计量段）225～235℃（稳定熔体黏度）。
喷嘴温度：控制在 220～235℃，略低于料筒前段温度，既能保证熔体顺利射出，又能防止喷嘴流涎（熔体渗漏）和过热分解；禁止喷嘴温度过高，否则会导致熔体变色、分解。
温度微调：透明高光件可适当降低 10～15℃，采用中低温成型，减少熔体分解，保证产品光泽度与透明度；对于流动性较差的 PMMA 牌号，可适当提高 5～10℃，但不得超过 260℃（PMMA 分解温度临界点）。
温度稳定性：生产过程中需实时监控温度，避免温度波动过大（波动不超过 ±5℃），定期检查加热圈、温控探头是否正常，防止温控失灵导致批量缺陷。
三、模具相关：结构合理，保障外观与成型稳定
模具设计与状态直接影响 PMMA 产品的外观、尺寸精度及成型稳定性，结合 PMMA 脆性大、流动性中等的特性，模具设计与维护需重点关注以下几点：
排气系统：PMMA 流动性不如 PP、PE，排气不良极易出现缺料、气纹、烧焦、表面发雾等缺陷。分型面、型腔转角、熔接痕产生位置，必须开设浅而宽的排气槽，深度控制在 0.015～0.03mm（根据原料流动性调整，流动性好的取偏小值），宽度 5～8mm，确保型腔内的气体顺利排出。
流道与浇口：流道设计需遵循 “短、粗、顺” 的原则，减少熔体流动阻力和压力损失；浇口优先选用圆形或扇形浇口，尺寸适当加大，避免熔体在浇口处产生过大剪切力，导致开裂、发白；避免采用针点浇口（易产生应力集中），透明件尽量采用潜伏式浇口，减少浇口痕迹。
型腔表面：型腔、型芯表面需抛光至镜面效果（抛光至 #8000 目以上），无砂眼、无划痕、无毛刺；纹理方向需与脱模方向一致，减少脱模阻力，防止产品表面划伤、拉毛，影响透明度。
顶出机构：PMMA 脆性大，顶出时易出现顶白、开裂，顶出机构需设计均衡，采用多点顶出（如顶针、顶板顶出），避免局部受力过大；顶针表面需光滑，与顶针孔配合间隙控制在 0.01～0.02mm，防止溢料和拉伤；顶出速度需缓慢均匀，避免冲击。
模具维护：生产前需清理模具表面的油污、水渍、防锈剂残留（此类物质会导致产品表面发雾、脱层）；定期检查模具导向机构，涂抹润滑脂，确保合模精准；定期抛光型腔表面，修复划痕、磨损，保证模具状态稳定。
四、注塑工艺参数：中速中压，减少应力与缺陷
PMMA 脆性大、内应力敏感，注塑工艺参数的选择需以 “减少剪切、降低应力、稳定填充” 为核心，避免参数不当导致开裂、银丝、流痕等缺陷。
注射速度：采用 “中低速分段注射”，避免速度过快产生剪切过热、气纹、烧焦，也避免速度过慢出现流痕、冷纹。具体分段：前端（浇口附近）低速（10～20mm/s），防止熔体冲击型腔；中段（填充中期）平稳中速（20～30mm/s），保证均匀填充；末端（填充后期）减速（5～15mm/s），避免型腔压力突变，减少内应力。
注射压力：以 “刚好填满型腔” 为标准，不宜过高，常规范围 80～120MPa。压力过大会增大产品内应力，导致存放、装配时开裂；压力过低则会出现填充不足、缩痕。可根据产品尺寸、壁厚微调，薄壁件可适当提高压力，厚壁件适当降低压力。
保压参数：保压压力一般为注射压力的 50%～60%，保压时间以产品不缩水、无缩痕为准，常规 10～30s。保压过高、时间过长会加剧内应力，导致产品开裂；保压不足则会出现缩水、凹陷，影响外观。
冷却时间：冷却时间需充足，确保产品充分定型后再顶出，常规 20～60s（根据产品壁厚调整，厚壁件适当延长）。冷却不足会导致产品变形、顶白、开裂；冷却过长会降低生产效率，且可能增加内应力。
五、内应力控制与缺陷预防：重中之重
PMMA 内应力大，产品在存放、装配、使用过程中极易出现开裂，同时生产中易产生多种外观缺陷，需针对性预防与控制。
内应力预防：避免过高的注射压力、保压压力和过快的注射速度；保证模具温度稳定且充足，减少熔体与模具的温差；顶出机构均衡顺畅，避免局部受力；产品取出后，严禁强行装配、敲击、挤压。
内应力消除：对于高精度、重要的 PMMA 制品，成型后需进行退火处理，将产品放入 70～80℃的烘箱中保温 2～4 小时，然后缓慢冷却至室温（冷却速度≤5℃/h），可有效消除 80% 以上的内应力，大幅降低开裂风险。
常见缺陷处理：
银丝、气泡：加强原料干燥，降低料筒温度，优化排气，减少注射速度和压力。
流痕、冷纹：提高模具温度和料筒温度，适当加快中段注射速度，优化流道和浇口。
开裂、发白：降低注射压力和保压压力，减慢顶出速度，增加模具温度，进行退火处理。
透明度差：清理模具表面，加强原料干燥，降低料筒温度，避免熔体分解，优化抛光。
六、设备操作与后续处理：细节决定品质
设备选择与维护：选用渐变压缩型螺杆（避免强剪切导致熔体分解），螺杆长径比推荐 20～25:1；透明件生产优先使用专用螺杆和料筒，避免与其他塑料混用造成污染；停机前需用 PP 或 PE 原料清洗料筒和喷嘴，防止 PMMA 残留过热分解，下次开机前需清理干净。
生产环境：保持生产车间干净、无尘、干燥，避免灰尘、毛絮、水渍落入原料或型腔，污染产品；车间温度控制在 20～25℃，湿度≤60%，减少原料二次吸湿。
操作细节：操作人员需轻拿轻放产品，避免划伤、碰伤、手印污染；生产过程中实时检查产品外观，及时发现缺陷并调整参数；定期清理料斗、进料口，防止原料结块、堵塞。
后续存放与加工：产品需在干净、干燥、常温（20～25℃）环境存放，避免阳光直射、高温、潮湿和重压；堆叠不宜过多，防止变形；需要丝印、粘接、电镀的产品，需先确认内应力合格，否则极易在后续加工中开裂；后加工时避免过度切削、打磨，防止局部受热产生裂纹。
PMMA 注塑加工的核心要点可总结为：干燥足、温度稳、模温够、射速柔、压力适、排气好、应力小。严格遵循以上注意事项，精准控制每一个环节，就能有效减少缺陷，稳定生产出高透明、无瑕疵、尺寸稳定的高品质 PMMA 亚克力产品，同时延长模具寿命、提升生产效率、降低生产成本。
