注塑生产叠模工艺参数设置

叠模又称双层模、叠式模具，是在一副模具内上下两层同时注塑成型的高效生产方案，产能接近普通模具的两倍，广泛用于大批量、标准化塑件生产。叠模工艺参数与普通单分型面模具差异较大，核心在于平衡两层型腔的充填、保压、冷却与排气，同时兼顾锁模力、射胶量与开模行程。合理设置参数，既能提升产能，又能避免产品缺料、缩水、变形、飞边等缺陷。下面从温度、射胶、保压、冷却、锁模、工艺辅助六个方面，详细说明叠模注塑参数的设置要点与调试技巧。

一、料筒与喷嘴温度设置

叠模通常为长流道、双层型腔，熔体流动路径更长，温度设置需保证流动性充足，同时防止材料降解。首先，料筒温度比普通模具略高 5～10℃，具体根据材料调整：PP、PE 料筒温度控制在 180～220℃，ABS 为 200～240℃，PA66 为 250～280℃，PC 为 280～310℃。中段温度略高于前段与后段，保证塑化均匀，后段温度偏低，防止进料口堵料。喷嘴温度接近料筒前段温度，避免流涎与拉丝，叠模流道较长，喷嘴不宜过低，否则易造成上层或下层充填不足。针对透明件与高温材料，温度上限控制在材料允许范围内，防止分层、气纹与发黄。

二、射胶参数设置

射胶是叠模最关键的参数，核心目标是上下两层同时充填、同步饱满。射胶量需按两层产品总重量计算，总射胶量为单腔重量 × 型腔数 ×2，再加流道重量，通常选择设备最大射胶量的 60%～80%，保证稳定供料。射胶压力比普通模具高 10%～20%，以克服长流道与双层型腔阻力，避免末端缺料。分段射胶控制尤为重要：第一段低速充填浇口，稳定冲模；第二段中高速快速充填型腔主体，保证上下层同步；第三段低速充填满模，减少毛边与困气。射速遵循中间快、两头慢原则，防止喷射纹与困气烧焦。若出现一层满一层缺，优先调整流道平衡与模具排气，再微调射速与压力，不建议大幅改变上下层充填节奏。

三、保压参数设置

叠模保压重点是控制缩水、变形与尺寸一致性，两层产品必须同时稳定保压。保压压力为射胶压力的 50%～70%，不宜过高，否则易出现应力集中、开模困难。保压时间根据产品壁厚确定，薄壁件 3～6 秒，中厚件 6～12 秒，厚壁件 12～20 秒，以产品表面无缩水、重量稳定为准。采用多段保压，第一段较高压力补缩，第二段逐渐降低压力，减少内应力。保压切换位置以型腔充填 95%～98% 为宜，避免过充导致飞边。若上下层收缩不一致，优先检查模具冷却与流道尺寸，再微调保压压力与时间，保证两层产品外观与尺寸统一。

四、冷却时间与温度设置

叠模有两层型腔、热容量大，冷却时间需充足，防止顶白、变形。冷却时间比普通模具延长 10%～30%，具体以产品顶出不变形为准，PP、PE 等材料冷却时间较短，PC、ABS 等材料时间稍长。模具冷却水需两路独立控制，上下层水路分开，保证温度均匀，进水温度控制在 30～50℃，温差不超过 5℃。延长冷却时间可降低内应力，提升尺寸稳定性，尤其对扁平件、齿轮、外壳类产品至关重要。冷却不足会导致上下层产品变形不一致，直接影响良率。

五、锁模力与开模参数设置

叠模投影面积是普通模具的两倍，锁模力必须充足。锁模力计算公式为：总投影面积 × 模腔压力，总投影面积包含上下两层产品与流道。实际设置时，在计算值基础上增加 10%～15% 安全余量，避免涨模飞边。开模速度采用慢 — 快 — 慢模式，第一层与第二层分型面顺序开模，速度平稳，防止拉裂、拉白。顶出速度与压力适中，叠模顶出机构较长，避免冲击导致顶针变形。合模时低速低压到位，保护模具分型面与行位结构。

六、背压、螺杆转速与排气设置

背压比普通模具略高 5～10bar，提高塑化均匀性，避免双层产品密度不一。螺杆转速适中，保证塑化充分又不产生过度剪切热。叠模流道长、型腔多，排气必须顺畅，在分型面、熔接痕位置、型腔末端开设排气槽，排气不良会导致烧焦、缺料、气泡。工艺上配合末端低速射胶，让气体顺利排出。

总结

叠模参数设置的核心是平衡、同步、稳定：温度保证流动，射胶保证同步充填，保压保证尺寸均匀，冷却保证不变形，锁模保证不飞边。调试时优先保证上下两层充填一致，再优化外观与尺寸，最后稳定周期。熟练掌握叠模参数设置，可在不增加设备的情况下大幅提升产能，是大批量注塑生产的高效方案。